Organigramme du processus d'inspection à l'arrivée (qualité des marchandises)
Organigramme du processus d'inspection à l'arrivée pour le matériel acheté : marchandises en attente, contrôles de certificat, échantillonnage basé sur les risques, tests en laboratoire, concession et rejet.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus d'inspection à l'arrivée (qualité des marchandises) ?
L'inspection à la réception est la décision qualité prise sur le matériel qu'une organisation a acheté : cette livraison, de cette pièce, de ce fournisseur, par rapport à cette ligne de commande, répond-elle suffisamment aux exigences pour être utilisée ? Tout autour de cette décision existe pour la rendre défendable plus tard : quel certificat est arrivé avec le lot, quelle quantité de livraison a été échantillonnée et pourquoi, ce qui a été mesuré ou testé, et qui a autorisé l'entrée ou la sortie du matériau en stock.
Le champ d’application est délibérément plus restreint que les processus qui s’y déroulent. L'enregistrement du véhicule, le comptage des palettes, l'enregistrement des dommages dus au transport et l'établissement du bon de réception des marchandises font partie du processus de réception des marchandises ; L'inspection entrante commence une fois que le matériel reçu est en attente d'inspection. Vérifier votre propre résultat (vérifications initiales, de patrouille et finales par rapport à un plan de contrôle) est le processus d'inspection de la qualité, et le système qui couvre chaque point d'inspection à la fois est le processus de contrôle de la qualité. Décider si un fournisseur peut être utilisé et dans quel but est l'approbation du fournisseur. Ce tableau suppose que le fournisseur est déjà approuvé et la commande déjà passée, et répond à une question sur un envoi.
Le modèle s'étend sur cinq voies (entrée des marchandises, inspecteur QC, laboratoire QC, achats et fournisseur) et six phases, de la réception jusqu'au dossier de performance du fournisseur. Deux points d’échec méritent d’être étudiés avant toute autre chose. Les articles enregistrés mais non encore contrôlés ne doivent pas pouvoir être prélevés, c'est pourquoi la mise en attente de contrôle apparaît comme une étape à part entière plutôt que comme une hypothèse. Et une concession doit être une décision autorisée et enregistrée concernant un lot, et non une instruction verbale de l'utiliser qui devient discrètement la nouvelle spécification. Considérez le tableau comme un point de départ pour votre propre procédure ; cela ne constitue pas une preuve de conformité en soi.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Cinq couloirs (entrée des marchandises, inspecteur de contrôle qualité, laboratoire de contrôle qualité, achats et fournisseur) répartis en six phases : réception, documentation, échantillonnage et inspection, tests, élimination, enregistrements et commentaires des fournisseurs.
- Réception traitée comme une mise en attente de qualité plutôt qu'un mouvement de stock : la livraison est déplacée en attente de contrôle avant que l'inspecteur CQ ne vérifie les documents qualité par rapport à la ligne de commande d'achat.
- Un triennat « Certificat d'analyse fourni ? » décision : le produit fourni fait l'objet d'une vérification du certificat par rapport au lot livré, le produit non requis passe directement à l'échantillonnage et le produit manquant met la livraison en attente jusqu'à l'arrivée du certificat et le renvoie à la même décision.
- Echantillonnage selon le plan de contrôle et le niveau de risque du fournisseur, contrôles visuels et dimensionnels, puis un « Essais laboratoire obligatoires ? décision qui soit envoie l'échantillon au laboratoire de contrôle qualité, soit va directement à l'appel de conformité.
- Un « Conforme aux spécifications ? » décision divisée en acceptation et libération dans les magasins, ou mise en quarantaine de la livraison et rapport de non-conformité du fournisseur.
- La voie non conforme : une « Disposition non conforme ? décision bifurquant vers la concession ou le retour, un message « Concession approuvée ? la porte qui revient au retour en cas de refus, les achats organisant le retour et le remplacement, le fournisseur répondant au rapport de non-conformité et chaque livraison (acceptée ou rejetée) mettant à jour le dossier de performance du fournisseur avant la fermeture du dossier d'inspection.
Quand utiliser ce modèle
- Vous rédigez ou révisez une procédure d'inspection des marchandises entrantes et vous avez besoin d'une idée de qui détient le matériau, qui l'échantillonne, qui le teste et qui peut le libérer.
- Des matériaux non inspectés arrivent en production ou en zone de prélèvement, et vous avez besoin que la mise en attente d'inspection, l'état du stock derrière et l'étape de libération soient dessinés explicitement plutôt que supposés.
- Vous faites appel à un nouveau fournisseur ou à une pièce critique pour la sécurité et souhaitez que le nombre d'inspections suive le risque du fournisseur plutôt que l'habitude.
- Les concessions sont convenues de manière informelle, de sorte que des mois plus tard, personne ne peut dire qui a autorisé l'utilisation du matériel tel quel, sur quel lot, ou si le client en a été informé.
- Un auditeur ou un client vous a demandé comment vérifier le matériel acheté avant utilisation, et la réponse actuelle est répartie dans une instruction de travail, une feuille de calcul et les souvenirs des gens.
Comment cela fonctionne
Renommez les voies selon vos rôles
Remplacez les marchandises entrantes, l'inspecteur QC, le laboratoire QC, les achats et le fournisseur par les rôles qui existent réellement. Si les tests sont sous-traités, il s'agit d'un laboratoire externe avec un délai d'exécution qui mérite d'être précisé. Si une personne reçoit et inspecte, fusionnez ces voies plutôt que de procéder à un transfert qui n'aura jamais lieu.
Joindre le plan de contrôle à l'étape d'échantillonnage
Pour chaque pièce ou groupe de matériaux, enregistrer les caractéristiques inspectées, la méthode et le calibre, la taille de l'échantillon, les critères d'acceptation et de rejet et la révision des spécifications en vigueur. Indiquez clairement où vous inspectez chaque unité au lieu de procéder à un échantillonnage, et où vous vous fiez aux propres données de test du fournisseur.
Écrivez la règle de risque fournisseur qui modifie la taille de l'échantillon
Décidez ce qui soumet un fournisseur à une inspection réduite, normale ou renforcée (nouveau fournisseur, nouvelle pièce, non-conformité ouverte, caractéristique critique pour la sécurité) et, tout aussi important, ce qui le ramène. Les normes d'échantillonnage par attributs telles que ISO 2859-1 et ANSI/ASQ Z1.4 définissent la commutation entre une inspection normale, renforcée et réduite à partir de l'historique récent du lot ; si vous n'en utilisez pas, notez votre propre déclencheur afin qu'une inspection renforcée ne devienne pas permanente par défaut.
Indiquez quels matériaux nécessitent un certificat et ce qui le rend valide
Répertoriez les groupes de matériaux qui nécessitent une documentation et le type requis. Pour les produits métalliques, la norme EN 10204 distingue une déclaration de conformité à la commande 2.1, un rapport d'essai 2.2 et des certificats de contrôle 3.1 et 3.2 basés sur un contrôle spécifique ; les produits chimiques et les consommables arrivent normalement avec un certificat d’analyse. Quel que soit le cas, un certificat valide porte les numéros de lot ou de coulée effectivement livrés et la révision des spécifications indiquée sur le bon de commande.
Nommer l’autorité concédante et ses limites
Enregistrez qui peut autoriser l’utilisation du matériel tel quel, jusqu’à quel risque ou quelle valeur, et quand le client doit en être informé car l’exigence concernée lui appartient. Préciser qu'une concession porte sur un lot et un écart, et qu'elle est enregistrée avec la quantité, le motif et le nom de la personne qui l'a autorisée.
Décidez ce que le dossier fournisseur capture et où il est examiné
Choisissez les champs qui rendent les résultats d'inspection utiles ultérieurement (taux de conformité, nombre de non-conformités, temps de réponse à un rapport, coût de tri ou de reprise) et nommez la réunion d'examen des fournisseurs qui les examine. C'est le forum où un niveau de risque change, une ré-approbation est déclenchée ou un problème récurrent devient une mesure corrective, et sans cela, le dossier est simplement classé.
Questions fréquentes
Quel est le processus d’inspection à l’arrivée ?
Il s’agit de la vérification de la qualité appliquée au matériel acheté avant qu’il puisse être utilisé. La livraison est envoyée en attente de contrôle, les documents qualité sont vérifiés par rapport à la ligne de bon de commande et un certificat est vérifié par rapport au lot livré lorsqu'il est requis. Un échantillon est ensuite prélevé selon le plan d'inspection et le niveau de risque du fournisseur, vérifié visuellement et dimensionnellement, et testé en laboratoire où les caractéristiques ne peuvent pas être jugées à l'œil nu. Si le matériel est conforme, il est accepté et distribué en magasin. Si ce n'est pas le cas, il est mis en quarantaine et signalé au fournisseur, et quelqu'un décide entre l'accepter dans le cadre d'une concession autorisée et le renvoyer pour remplacement. Dans tous les cas, le résultat met à jour l’enregistrement de performance du fournisseur avant la fermeture de l’enregistrement d’inspection.
Quelle est la différence entre l’inspection à l’arrivée et la réception des marchandises ?
La réception des marchandises est une opération logistique et commerciale : décharger, compter, vérifier les dommages dus au transport, faire correspondre la livraison au bon de commande et relever le bon de réception des marchandises pour rapprocher la facture. L'inspection à l'arrivée est une décision de qualité visant à déterminer si le matériau répond à ses spécifications. Entre les deux, l'article doit rester en attente de contrôle : réservé, visible dans le système, mais non disponible pour le prélèvement. Lorsque les deux sont exécutés en une seule étape, le stock avec reçu devient un stock utilisable dès que les documents sont validés et que le matériel non inspecté atteint la ligne.
Chaque livraison nécessite-t-elle un certificat d'analyse ?
Non. L'exigence provient du matériau et de ce que demande le bon de commande. La plupart des organisations la définissent donc par groupe de matériaux plutôt que par livraison. Les certificats d'analyse sont normaux pour les produits chimiques, les matières premières et les consommables réglementés ; pour les produits métalliques, la norme EN 10204 définit les types de documents, depuis une déclaration de conformité à la commande 2.1 et un rapport d'essai 2.2 jusqu'aux certificats d'inspection 3.1 et 3.2 basés sur une inspection spécifique. De nombreuses pièces achetées ne nécessitent qu'un certificat de conformité, voire rien du tout. Ce qui compte, c'est que recevoir un certificat n'est pas la même chose qu'en vérifier un : il doit porter les numéros de lot, de lot ou de coulée effectivement livrés et la révision des spécifications mentionnée sur la commande, et quelqu'un doit être désigné comme ayant vérifié que c'est le cas.
Quelle quantité d’une livraison doit être inspectée ?
Assez pour le risque, décidé à l'avance plutôt qu'à quai. Les normes d'échantillonnage par attributs telles que ISO 2859-1 et ANSI/ASQ Z1.4 donnent une taille d'échantillon à partir de la taille du lot, un niveau d'inspection et une limite de qualité acceptable, et définissent la manière dont un fournisseur passe d'une inspection normale, renforcée et réduite à mesure que son dossier récent change. Les fournisseurs agréés performants peuvent passer à une vérification réduite ou à des lots sautés à condition que la règle qui les resserre soit écrite. Les caractéristiques critiques pour la sécurité ou irrécupérables peuvent justifier l’inspection de chaque unité. L'échantillonnage donne une confiance sur un lot plutôt qu'une garantie sur chaque élément qu'il contient, et cela vaut la peine de le dire dans la procédure afin que les limites du contrôle soient comprises.
Que se passe-t-il lorsque le matériel entrant échoue à l’inspection ?
La quarantaine d'abord, la paperasse ensuite : le matériau est physiquement séparé et son statut est modifié dans le système afin qu'il ne puisse pas être prélevé, puis un rapport de non-conformité est envoyé au fournisseur avec le numéro de pièce, le lot, le bon de commande, la quantité affectée, l'exigence, l'état réel et les preuves. La disposition suit. Le retour du matériel confie aux achats la responsabilité du retour et du remplacement, qui réintègre ce processus comme une nouvelle livraison. L’accepter tel quel est une concession, et cela nécessite une décision autorisée et enregistrée portant sur un lot. La clause 8.7 de la norme ISO 9001 : 2015 traite du contrôle des résultats non conformes et s'attend à ce que la non-conformité, les mesures prises, toute concession obtenue et l'autorité qui a décidé qu'elle soit documentée, le client étant informé de l'endroit où l'exigence concernée lui appartient. Dans les deux cas, le fournisseur répond au rapport et le résultat est enregistré en fonction de ses performances.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus suit Organigramme du processus de réception des marchandises (entrée des… et passe le relais à Organigramme du processus d'action corrective du fournisseur (SCAR, problème….
C'est une étape de Qualité des fournisseurs.
Étape 1: Organigramme d'évaluation des risques liés aux fournisseurs (arbre de décision)
Étape 2: Organigramme du processus de sélection des fournisseurs avec notation pondérée
Étape 3: Modèle d'organigramme du processus d'approbation des fournisseurs
Un modèle d'organigramme du processus d'approbation des fournisseurs : questionnaire, contrôles qualité et financiers, hiérarchisation des risques, audit, commande d'essai et liste des fournisseurs approuvés.
Étape 4: Organigramme du processus d'inspection à l'arrivée (qualité des marchandises) Vous êtes ici
Organigramme du processus d'inspection à l'arrivée pour le matériel acheté : marchandises en attente, contrôles de certificat, échantillonnage basé sur les risques, tests en laboratoire, concession et rejet.
Étape 5: Organigramme du processus d'action corrective du fournisseur (SCAR, problème…
Organigramme du processus d'action corrective du fournisseur (SCAR) : filtrer la défaillance, respecter les délais, contenir le stock des deux côtés, prouver la cause première et le point d'échappement, vérifier l'efficacité sur les lots…
Étape 6: Organigramme du processus d'audit des fournisseurs (audit de seconde partie)
Étape 7: Organigramme du processus d'évaluation des fournisseurs (performance continue)