Familia de procesos
Proceso de mantenimiento: de solicitud de trabajo a análisis de causa raíz
Cinco plantillas de mantenimiento desde orden de trabajo hasta investigación de fallo: orden, mantenimiento preventivo y correctivo, ciclo de equipo y análisis de causa raíz, con predictivo, averías, calibración y paradas.
El mantenimiento mantiene la planta en marcha: una solicitud o fecha de vencimiento se convierte en orden, planificación de repuestos y ventana, trabajo preventivo o correctivo, prueba de retorno y cierre costeado.
El proceso de orden de trabajo valida, clasifica y prioriza una solicitud antes de comprometer repuestos y hueco de programación. El mantenimiento preventivo convierte intervalo o contador en trabajo planificado, parada y devolución probada; el correctivo parte de un defecto aún en servicio.
La avería evita la planificación: los flujos de avería y diagnóstico hacen seguro el equipo, inician el reloj y deciden reparación o escalado. La investigación de fallo conserva pruebas, confirma causa, financia acciones y verifica que funcionaron. El predictivo convierte una lectura confirmada en reparación antes del fallo.
Calibración, parada planificada e higiene de línea alimentaria son casos especializados, junto con SOP de planificación de instrumentos y mantenimiento de generadores y motores. El ciclo de vida del activo cubre puesta en marcha y retirada; el permiso de trabajo cubre aislamientos, permisos y gases del mismo trabajo.
La secuencia
Paso 1: Diagrama de flujo de la orden de trabajo de mantenimiento
Plantilla de diagrama de flujo del proceso de orden de trabajo de mantenimiento: aprobación de la solicitud, alta con tipo y prioridad, repuestos, programación semanal, ejecución, trabajo adicional y cierre con costes.
Paso 2: Diagrama de flujo del mantenimiento preventivo programado
Plantilla de diagrama de flujo de mantenimiento preventivo: disparo por intervalo o contador, orden de trabajo planificada, kit de repuestos, consignación, gama de tareas, prueba y devolución.
Paso 3: Diagrama de flujo del mantenimiento correctivo planificado
Plantilla de diagrama de flujo de mantenimiento correctivo: aviso de defecto, evaluación y prioridad, decisión de seguir en marcha, planificación, repuestos y plazo, aplazamiento aprobado, reparación, prueba y cierre con código de fallo.
Paso 4: Diagrama de flujo del proceso de mantenimiento de equipos
Diagrama de flujo de mantenimiento de equipos en cinco carriles: solicitud de trabajo, clasificación entre programado y avería, planificación, repuestos, permiso de trabajo y cierre valorado.
Paso 5: Diagrama de flujo de investigación de fallos de equipos (RCFA)
Plantilla de diagrama de flujo para investigar fallos de equipos: umbral de investigación, evidencias preservadas, modo de fallo, análisis de causa raíz, acciones correctivas y eficacia vigilada.
También forma parte de esta familia
- Diagrama de flujo del mantenimiento predictivo (basado en condición) — Plantilla de diagrama de flujo de mantenimiento predictivo: montaje y línea base, datos de ruta o de sensores, filtrado de la alarma, diagnóstico y confirmación, vida remanente, orden de trabajo y comprobación tras la reparación.
- Diagrama de flujo del proceso de gestión de averías de maquinaria — Diagrama de flujo del proceso de avería de maquinaria: parada segura, reloj de parada, decisiones de reparación in situ y repuestos, prueba funcional y reinicio de producción.
- Diagrama de flujo para el diagnóstico de averías (árbol de decisión) — Diagrama de flujo de diagnóstico de averías: árbol de decisión con seguridad y consignación, códigos de avería, alcance del operario, arreglos de primer nivel y escalado.
- Diagrama de flujo de calibración de equipos (de la entrada a la devolución) — Diagrama del proceso de calibración de equipos: retira el equipo, registra los valores de entrada, calíbralo frente a un patrón trazable, evalúa el impacto si queda fuera de tolerancia y certifícalo, etiquétalo y devuélvelo a servicio.
- Diagrama de flujo de la parada de planta programada — Plantilla de diagrama de flujo de parada de planta: lista de trabajos y congelación del alcance, contratistas y permisos, revisión de preparación go/no-go, aislamiento, trabajo emergente, prueba, arranque y cierre.
- SOP de Mantenimiento Preventivo y Planificación de Calibración — Un SOP de mantenimiento preventivo y planificación de calibración para instrumentos bajo contrato de servicio: criticidad, intervalo, mantenimiento programado, análisis de tendencias de deriva y ajuste del intervalo con evidencia.
- SOP de Mantenimiento de Generadores y Motores Eléctricos — Un SOP de mantenimiento de generadores y motores eléctricos: identificación del equipo, pruebas eléctricas y mecánicas, decisión sobre vibraciones, reparación, puerta de prueba de funcionamiento y vuelta a servicio.
- Mantenimiento de equipos alimentarios: de avería a liberación higiénica — Diagrama de mantenimiento de equipos alimentarios: proteger producto, reparar o dar servicio, cuadrar piezas y herramientas, limpiar e inspeccionar, y otorgar liberación higiénica antes de reiniciar.
Se usa en estos sectores
Guías relacionadas
- Cómo crear un SOP o procedimiento visual — Cómo construir un SOP visual: el diagrama lleva la secuencia, los responsables, las decisiones y los traspasos; el texto lleva las tolerancias, los criterios, las advertencias y los registros; y una única versión aprobada, la formación.