Diagrama de flujo del mantenimiento predictivo (basado en condición)

¿Qué es diagrama de flujo del mantenimiento predictivo (basado en condición)?

El mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento basado en condición, programa el trabajo a partir de evidencia y no de una fecha. El activo se instrumenta o se pone en una ruta de monitorización, cada medida se compara con la propia línea base de la máquina, y el disparador del trabajo es un cambio de estado: una alarma de vibración, una conexión caliente en una termografía, metales de desgaste que suben en una muestra de aceite, un rodamiento que empieza a cantar bajo ultrasonidos. El diagrama de abajo sigue una sola alarma de principio a fin: la revisión de criticidad que decidió que ese activo merecía monitorizarse, los límites fijados contra su línea base, la lectura recogida en ruta o enviada por un sensor, la comprobación del estado de operación que mantiene honesta la tendencia, el filtrado de la alarma, el diagnóstico y su confirmación con una segunda técnica, la estimación de vida remanente, el informe de estado, la orden de trabajo planificada, la reparación, la lectura posterior que demuestra que el fallo ha desaparecido, y los límites vueltos a fijar a partir de lo que de verdad se encontró dentro de la máquina.

Esto es solo el caso disparado por condición. No hay ningún intervalo de calendario ni objetivo de contador en la cabecera del diagrama, así que el servicio por tiempo y por uso pertenece al mantenimiento preventivo, que arranca desde el registro de activos y no desde una medición. Tampoco es el proceso de reparación de un defecto que alguien ya ha reportado, ni la investigación que se abre después de que una máquina se haya parado: este diagrama termina en una reparación ejecutada antes del fallo funcional y deriva todo lo que ya está roto al mantenimiento correctivo y al análisis de averías. El límite importa porque todo el argumento económico de la monitorización es que la intervención está planificada. Una vez que la máquina ha fallado, la lectura que lo predijo es historia y el proceso es otro. Toma el diagrama como punto de partida para adaptarlo a tus propios procedimientos, a los límites del fabricante y a la revisión de un analista competente, en especial la rama que deja seguir en marcha una máquina con un fallo conocido, porque esa decisión es tanto de seguridad como de mantenimiento.

Cuatro decisiones sostienen el proceso. La pregunta de si la máquina estaba en régimen normal cuando se midió está en el carril de Operación, porque quien sabe que iba a media carga es el operador y no el analista, y una tendencia construida con lecturas tomadas en condiciones distintas levanta alarmas que nadie puede diagnosticar. La pregunta de si una segunda técnica confirma el fallo es la puerta contra las falsas alarmas: una técnica plantea la duda y otra la responde, y la rama sin confirmar vuelve al límite en lugar de avanzar hacia una orden de trabajo. «¿Aguanta el activo hasta una parada planificada?» es la decisión para la que existe todo el programa, y por eso está con el ingeniero de fiabilidad y no con el planificador que después tiene que dotarla de recursos. Y «¿Ha vuelto a la firma de línea base?» cierra el bucle al final, porque una reparación que deja la firma exactamente donde estaba no ha corregido el fallo que nombraba el informe.

Qué cubre este diagrama de flujo

En esta plantilla

• Cinco carriles (Ingeniero de fiabilidad, Analista de monitorización, Operación, Planificador de mantenimiento y Técnico) repartidos en seis fases: Montar la monitorización, Recoger datos, Filtrar la alarma, Diagnosticar, Planificar y reparar, y Verificar y cerrar
• La fase de montaje que casi ningún diagrama de monitorización de estado dibuja: una revisión de criticidad que decide qué activos se monitorizan siquiera, una técnica asignada a cada modo de fallo, una línea base tomada en una máquina sana y límites de alerta y peligro fijados por punto de medida
• Una decisión «¿Lecturas en ruta o sensores continuos?» en cabecera, para que un solo diagrama cubra tanto la ronda periódica con un colector de datos como los sensores instalados que envían a una plataforma, con el mismo filtrado y el mismo diagnóstico detrás de ambos caminos
• Una comprobación del estado de operación en el carril de Operación, que pregunta si la máquina estaba en régimen normal al medir, y cuya rama fuera de régimen devuelve la lectura para volver a tomarla en vez de dejar que una medida a media carga levante una alarma que nadie puede diagnosticar
• Una puerta que pregunta si una segunda técnica confirma el fallo y separa un fallo real de un límite fijado demasiado estrecho: la rama sin confirmar cierra la alarma y reajusta el límite en lugar de lanzar trabajo contra el activo
• La mitad de planificación: una estimación de vida remanente, un informe de estado, la decisión «¿Aguanta el activo hasta una parada planificada?» con una rama para bajar carga o parar ya, una comprobación de repuestos y ventana que hace bucle mientras se piden piezas de plazo largo, y una lectura posterior a la reparación comparada con la línea base antes de registrar la detección

Cuándo usar esta plantilla

• Estás montando un programa de monitorización de estado y necesitas que la ruta, el análisis y la orden de trabajo sean un solo proceso y no las hojas de cálculo de tres equipos
• Se levantan y se cierran alarmas sin orden de trabajo, y nadie puede decir cuántas de ellas resultaron ser fallos reales
• Estás sacando activos críticos de un intervalo fijo de preventivo para pasarlos a disparadores basados en condición y quieres la ruta acordada antes de recortar ningún intervalo
• Producción y mantenimiento no se ponen de acuerdo sobre si una máquina con un fallo conocido aguanta hasta la próxima parada, así que la decisión de seguir en marcha necesita una regla escrita y un dueño
• Estás instalando sensores o comprando una plataforma de monitorización y quieres las decisiones humanas dibujadas antes de que empiecen a llegar los datos

Cómo funciona

1. Cambia los carriles por tus roles

   Sustituye Ingeniero de fiabilidad, Analista de monitorización, Operación, Planificador de mantenimiento y Técnico por los roles que existen de verdad en tu planta. En muchos sitios el analista es un contratista que viene una vez al mes y el ingeniero de fiabilidad es el jefe de mantenimiento con un segundo sombrero: fusiona esos carriles en vez de dibujar una entrega que nunca ocurre.

2. Enfrenta tus técnicas a tus modos de fallo

   Escribe en el diagrama qué activos van por vibración, termografía, análisis de aceite, ultrasonidos o datos de proceso, y qué modo de fallo está ahí para cazar cada técnica. Una técnica elegida porque ya se tenía el instrumento, y no porque detecte el fallo que de verdad ocurre en esa máquina, produce lecturas sobre las que nadie actúa.

3. Fija la línea base y los límites por punto

   Registra de dónde salió la línea base, quién puede cambiar un límite de alerta o de peligro y qué evidencia justifica el cambio. Las bandas de severidad publicadas son un punto de partida; el límite útil es el que se fija contra la propia línea base de esta máquina en su régimen normal, y debería moverse a medida que la tendencia te enseña qué es normal en ese activo.

4. Ajusta la frecuencia de lectura al intervalo P-F

   Indica con qué frecuencia se lee cada punto y por qué. El intervalo tiene que ser lo bastante corto para que al menos una lectura caiga entre el primer indicio detectable de un fallo y el punto en que la máquina ya no puede hacer su trabajo, que es exactamente por lo que los sensores continuos se ganan su sitio en activos con poco aviso previo.

5. Escribe las reglas de confirmación y severidad

   Acuerda qué cuenta como confirmación de un fallo, qué segunda técnica se usa para cada modo de fallo y quién gradúa la severidad. Después decide qué hace una alarma sin confirmar: cerrarla en silencio pierde la evidencia, y cerrarla con un cambio de límite registrado es lo que impide que ese mismo punto de medida grite que viene el lobo todos los meses.

6. Acuerda la regla para seguir en marcha y quién la firma

   La rama «¿Aguanta el activo hasta una parada planificada?» necesita una regla escrita y un dueño con nombre. Registra qué condiciones obligan a parar de inmediato o a bajar carga, qué debe decir la estimación de vida remanente antes de permitir que una máquina llegue a la próxima parada, y con qué frecuencia se refresca esa estimación mientras sigue en marcha.

7. Recórrelo contra una alarma real

   Coge dos o tres alarmas del último año, una que acabó en orden de trabajo y otra que se cerró como nada, y sígueles el rastro por el diagrama. Cualquier paso que la gente describa y no esté dibujado, y cualquier paso dibujado que nadie recuerde hacer, es el hallazgo que merece la pena atender antes de publicarlo.

Preguntas frecuentes

¿Cuáles son los pasos de un proceso de mantenimiento predictivo?

Una revisión de criticidad elige los activos que merecen monitorizarse, se asigna una técnica a cada modo de fallo, se toma una línea base en una máquina sana y se fijan límites de alerta y peligro por punto de medida. Después las lecturas llegan de una ruta caminada o de sensores instalados, y se comprueba el estado de operación antes de dar por buena una lectura. Dentro de límites, se registra en la tendencia y no pasa nada más. Por encima del límite de alerta, el analista trabaja el espectro y el patrón de fallo y confirma el fallo con una segunda técnica; una alarma sin confirmar se cierra y el límite se reajusta. Un fallo confirmado se gradúa, se estima su vida remanente y se emite un informe de estado. El ingeniero decide si el activo aguanta hasta una parada planificada, el planificador lanza la orden de trabajo y comprueba repuestos y ventana, se hace la reparación, se compara la lectura posterior con la línea base y se registra la detección.

¿Qué diferencia hay entre mantenimiento predictivo y preventivo?

La diferencia está en el disparador, no en la planificación. El mantenimiento preventivo vence por un intervalo de calendario o un objetivo de contador y se ejecuta haya o no algo mal, lo que lo hace fácil de programar y significa que parte del trabajo se hace en máquinas que no lo necesitaban. El mantenimiento predictivo o basado en condición lo dispara una medición que muestra que un fallo ha empezado: vibración, temperatura, estado del aceite, ultrasonidos o un parámetro de proceso que se aleja de la línea base de la máquina. Ambos producen órdenes de trabajo planificadas y ambos se distinguen del mantenimiento reactivo, que arranca cuando la máquina ya se ha parado. La mayoría de las plantas llevan los tres a la vez, y reservan la monitorización de estado para activos que son críticos, que fallan de forma detectable y que dan aviso suficiente para que alguien pueda actuar.

¿Qué es el intervalo P-F y cómo fija la frecuencia de monitorización?

En el mantenimiento centrado en fiabilidad, el punto P es el momento en que un fallo en desarrollo se hace detectable por primera vez y el punto F es el fallo funcional, cuando el activo ya no puede hacer lo que se le pide. El tiempo entre ambos es el intervalo P-F, y es la ventana en la que una tarea basada en condición puede conseguir algo. La regla práctica es que las lecturas tienen que ser más frecuentes que esa ventana, para que al menos una caiga dentro; una convención habitual es medir a aproximadamente la mitad del intervalo P-F, lo que deja margen para una lectura perdida. La ventana es una propiedad del modo de fallo y de la técnica, no del activo, así que el mismo rodamiento puede dar meses de aviso por análisis de aceite y días por vibración. Donde la ventana es corta, la monitorización continua es lo que hace que la tarea merezca la pena siquiera. Trata cualquier frecuencia de este diagrama como un valor provisional que sustituirás con tu propio análisis.

¿Por qué técnicas de monitorización de estado conviene empezar?

Parte de los modos de fallo que ves de verdad, no del catálogo de instrumentos. El análisis de vibración cubre desgaste de rodamientos, desequilibrio, desalineación y holguras en equipos rotativos, y la vibración de máquina se evalúa según la ISO 20816, cuyas zonas van desde la máquina recién puesta en servicio hasta niveles que exigen acción inmediata, pasando por lo aceptable para operación prolongada. La termografía infrarroja, cubierta por la ISO 18434, encuentra conexiones eléctricas flojas o corroídas y piezas sobrecalentadas. El análisis de aceite informa de partículas de desgaste y contaminación, codificada para partículas sólidas según la ISO 4406. Los ultrasonidos captan fugas y fallos incipientes de lubricación. La ISO 17359 da el procedimiento general para montar un programa de monitorización de estado y sus criterios de alarma, y la serie ISO 18436 fija los requisitos de cualificación de quienes toman e interpretan las lecturas. Lee las normas en lugar del resumen que hace de ellas un proveedor.

¿Cómo se cortan las falsas alarmas sin perder las reales?

Separa las tres cosas a las que se llama falsa alarma. Un problema de datos es una lectura tomada a la velocidad o la carga equivocadas, con un acelerómetro flojo o un sensor que deriva, y lo caza la comprobación del estado de operación y se arregla corrigiendo la toma, no el límite. Un problema de límite es un umbral fijado a partir de una banda publicada en vez de la línea base de esta máquina, y se arregla reajustando el límite con un aprobador con nombre y un motivo registrado. Una detección temprana genuina no es ninguna de las dos, y cerrarla como ruido es la forma en que un programa pierde credibilidad. Confirmar con una segunda técnica es lo que las distingue en el momento. A más largo plazo, registra cada alarma y su desenlace para poder informar de cuántas acabaron en orden de trabajo y cuántas se cerraron, y no borres nunca el histórico: las alarmas que no resultaron ser nada son la evidencia que necesitas para justificar el movimiento de un límite.