预测性维护流程图（基于状态）
预测性维护流程图模板：监测设置与基准值、巡检或传感器数据、报警筛查、诊断与确认、剩余寿命估算、计划工单与维修后复测。
什么是预测性维护流程图（基于状态）流程
预测性维护，也叫基于状态的维护，是按证据而不是按日期来安排工作的。设备要么加装测点，要么被排进巡检路线，每一次测量都与这台设备自己的基准值相比，而触发工作的是状态的变化：一次振动报警、热成像上一处发烫的接点、油样中不断升高的磨损金属、超声波下开始发出啸声的轴承。下面这张图跟随一次报警走完全程：先是那次决定这台设备值不值得监测的关键度评审，然后是对照基准值设定的限值、在巡检路线上采到或由传感器传来的读数、让趋势保持诚实的工况核对、报警筛查、诊断以及用第二种技术做的确认、剩余寿命估算、状态报告、计划工单、维修、证明故障已经消失的维修后读数，最后是依据设备内部实际发现重新设定的限值。
这里只有由状态触发的情形。图的顶端既没有日历间隔，也没有计数目标，因此按时间和按使用量安排的保养属于预防性维护，那是从设备台账而不是从一次测量出发的。这也不是有人已经报修的缺陷的维修流程，更不是设备停机之后展开的调查：本图止于一次在功能失效之前完成的维修，凡是已经坏掉的，一律交给纠正性维护和故障调查。这条边界之所以重要，是因为监测在经济上成立的全部理由就在于干预是有计划的。设备一旦已经失效，那条曾经预报它的读数就只是历史，流程也换成了另一套。请把这张图当作起点，按你们自己的程序、制造商给出的限值以及一位有资质的分析师的评审去调整，尤其是那条允许设备带着已知故障继续运行的分支——那既是维护决定，也同样是安全决定。
四个判断撑起整个流程。读数时设备是否处于正常工况，这个问题放在生产运行泳道，因为知道设备当时只跑了半负荷的是操作人员而不是分析师，而由不同工况下的读数拼出来的趋势，只会带来谁也诊断不了的报警。第二种技术是否确认了故障，这个问题是拦住误报的闸门：一种技术提出问题，另一种给出答案，而未确认这条分支回到限值，而不是往前走向工单。“设备能撑到计划检修窗口吗？”正是整套体系存在的意义所在，所以它落在可靠性工程师身上，而不是落在随后要为它调配资源的计划员身上。而“已回到基准特征了吗？”在最后闭合了这个循环，因为一次让特征停在原处的维修，并没有修好报告点出的那个故障。
本流程图涵盖的内容
本模板包含
- 五条泳道——可靠性工程师、状态监测分析师、生产运行、维护计划员与技师——横跨六个阶段：建立监测、采集数据、筛查报警、诊断、计划与维修，以及验证与关闭
- 大多数状态监测流程图跳过的建立阶段：一次决定哪些设备才纳入监测的关键度评审、为每种失效模式匹配的监测技术、在健康设备上采集的基准值，以及逐个测点设定的预警值与危险值
- 顶端的“巡检读数还是在线传感器？”判断，使一张图同时覆盖带数据采集器的周期性巡检与常设传感器向平台的持续上传，两条路径背后是同一套筛查与同一套诊断
- 生产运行泳道中的工况核对，它追问读数时设备是否处于正常工况，其非正常工况分支把读数退回重新采集，而不是任由一次半负荷下的测量引发谁也诊断不了的报警
- 一道追问第二种技术是否确认故障的闸门，把真实故障与设得过紧的限值区分开来：未确认这条分支关闭报警并重新整定限值，而不是对设备开出工作
- 计划这半边：剩余寿命估算、状态报告、带有降负荷或立即停机分支的“设备能撑到计划检修窗口吗？”判断、在长交期备件订购期间不断回圈的备件与窗口核对，以及在记录本次拦截之前，把维修后读数与基准值相比对
何时使用本模板
- 你们正在把状态监测体系立起来，需要让巡检路线、分析与工单成为一套流程，而不是三个团队各自的表格
- 报警一次次被提出又被关闭，却没有对应的工单，也没人说得清其中有多少最后确实是真故障
- 你们正把关键设备从固定的预防性维护周期转到基于状态的触发上，希望在削减任何周期之前先把巡检路线议定下来
- 生产与维护对一台带着已知故障的设备能否撑到下一次停机各执一词，因此继续运行这个决定需要一条成文规则和一位负责人
- 你们正在加装传感器或采购监测平台，希望在数据开始涌进来之前，先把人做的判断画清楚
运作方式
把泳道改成你们的角色
用你们真正拥有的角色替换可靠性工程师、状态监测分析师、生产运行、维护计划员与技师。在很多场地上，分析师是每月上门一次的外包方，而可靠性工程师就是兼着这顶帽子的维护经理：把这两条泳道合并，而不要画一次从不发生的交接。
把监测技术与失效模式一一对上
在图上写明哪些设备走振动、红外热成像、油液分析、超声波或工艺数据，以及每种技术是为了抓住哪一种失效模式。如果一种技术被选中只是因为仪器早就买了，而不是因为它能探测到这台设备上真正会发生的失效，那它产出的读数不会有人去处理。
逐点确定基准值与限值
记录基准值从何而来、谁可以变更预警值或危险值，以及什么样的证据才足以支撑一次变更。已发布的严重度分级只是起点；真正管用的限值，是对照这台设备在正常工况下自身基准值设定的那一个，并且应当随着趋势逐渐告诉你们这台设备的正常是什么样而移动。
按 P-F 间隔确定读数周期
写明每个测点多久读一次，以及为什么。周期必须短到至少有一次读数落在故障首次可被探测到的时刻与设备再也干不了活的时刻之间，而这正是常设传感器在预警时间很短的设备上值回票价的原因。
写清确认规则与严重度规则
议定什么才算故障得到确认、哪一种失效模式用哪一种第二技术、以及由谁评定严重度。然后决定未确认的报警会怎样：悄悄关掉会丢失证据，而带着一次有记录的限值变更去关闭，才能让同一个测点不再每个月都喊一次狼来了。
议定继续运行的规则和签字人
“设备能撑到计划检修窗口吗？”这条分支需要一条成文规则和一位具名负责人。记录哪些状况必须立即停机或降负荷、剩余寿命估算要说到什么程度才允许一台设备撑到计划停机，以及在它继续运行期间那份估算多久刷新一次。
拿一次真实报警对照走一遍
取过去一年里的两三次报警，一次最后变成了工单，一次最后被当作没事关掉，把它们放到图上走一遍。凡是大家口中描述却没有画出来的步骤，以及画了却没人记得自己做过的步骤，都是值得在发布之前处理的发现。
常见问题
预测性维护流程包含哪些步骤？
先由关键度评审挑出值得监测的设备，为每一种失效模式匹配监测技术，在健康设备上采集基准值，并逐个测点设定预警值与危险值。随后读数或者来自走过的巡检路线，或者来自安装好的传感器，而在采信一条读数之前要先核对运行工况。在限值以内的读数记入趋势，不再做别的。超过预警值时，分析师去做频谱与故障特征的分析，并用第二种技术确认故障；未获确认的报警被关闭，限值重新整定。得到确认的故障则评定等级、估算剩余寿命并签发状态报告。工程师判断设备能否撑到计划检修窗口，计划员开出工单并核对备件与窗口，维修完成后把维修后读数与基准值相比对，最后把本次拦截记录下来。
预测性维护与预防性维护有什么区别？
区别在触发方式，而不在于是否有计划。预防性维护按日历间隔或计数目标到期，无论有没有问题都照做，因此容易排程，但也意味着有一部分工作做在了本来不需要的设备上。预测性维护，或者说基于状态的维护，由一次显示故障已经开始的测量来触发：振动、温度、油液状态、超声波，或者某个偏离设备基准值的工艺参数。两者都产出计划工单，也都区别于反应性维护——那是在设备已经停机之后才开始的。多数工厂三者并行，并把状态监测留给那些关键、失效方式可被探测、而且预警时间足以让人采取行动的设备。
什么是 P-F 间隔，它如何决定监测频次？
在以可靠性为中心的维护里，P 点是一个正在发展的故障首次变得可探测的时刻，F 点是功能失效，即设备再也做不到对它的要求。两点之间的时间就是 P-F 间隔，也是基于状态的任务唯一能够发挥作用的窗口。实用的规则是读数频次必须高于这个窗口，好让至少有一次读数落在里面；常见的做法是按 P-F 间隔的一半左右去测，这样漏掉一次读数也还有余量。这个窗口是失效模式与监测技术的属性，而不是设备的属性，所以同一套轴承在油液分析上可能给出数月的预警，在振动上却只有数天。窗口很短的地方，正是连续监测让这项任务变得值得去做的地方。请把本图上的任何周期都当作占位值，用你们自己的分析去替换。
状态监测应该从哪些技术开始做？
从你们真正遇到的失效模式出发，而不是从仪器目录出发。振动分析覆盖旋转设备上的轴承磨损、不平衡、不对中与松动，机器振动的评价见 ISO 20816，其分区从新投运一直排到可长期运行，再到需要立即处置的水平。红外热成像由 ISO 18434 涵盖，用来发现松动或腐蚀的电气连接以及过热部件。油液分析报告磨损颗粒与污染，其中固体颗粒按 ISO 4406 编码。超声波用来捕捉泄漏与早期润滑故障。ISO 17359 给出建立状态监测体系及其报警准则的通用程序，ISO 18436 系列则规定了对采集与解读读数人员的资格要求。请直接读标准原文，而不是读供应商对它们的摘要。
怎样压住误报又不漏掉真报警？
先把三件都被称作误报的事分开。数据问题是读数在错误的转速或负荷下采集，或者来自松动的加速度传感器、发生漂移的传感器，它由工况核对抓出来，靠修正采集方式而不是靠改限值来解决。限值问题是阈值取自已发布的分级，而不是取自这台设备自己的基准值，靠具名批准人和有记录的理由重新整定限值来解决。真正的早期发现两者都不是，把它当作噪声关掉，正是一套体系失去公信力的方式。当下能把它们分开的，是用第二种技术做确认。放长了看，请把每一次报警及其结局都记录下来，这样你们才能报出有多少变成了工单、有多少被关闭，而且永远不要删掉历史：那些最后查无问题的报警，正是你们日后要移动一个限值时所需要的证据。