Diagrama de flujo del mantenimiento correctivo planificado

¿Qué es diagrama de flujo del mantenimiento correctivo planificado?

El mantenimiento correctivo es la reparación de un defecto del que ya se tiene noticia. El disparador es un aviso y no un plan ni una parada: un operario oye un rodamiento, un inspector anota una fuga, o un técnico encuentra algo fuera del alcance del preventivo al que lo habían mandado. El activo sigue en marcha, y eso es precisamente lo que hace planificable el trabajo. El diagrama de arriba sigue un correctivo de principio a fin: el aviso emitido contra un activo en marcha, la confirmación del técnico en campo, una prioridad y una fecha objetivo de reparación, la planificación con permisos y consignación, los repuestos y su plazo, una parada acordada, la reparación en sí, una prueba funcional que valida quien avisó, y una orden de trabajo cerrada con un código de fallo que el equipo de fiabilidad puede contar.

Esto es reparación planificada, no respuesta a avería. Si el activo ya se ha parado, o la primera inspección del técnico dice que no puede seguir en marcha con seguridad, el trabajo abandona este diagrama en la decisión sobre la marcha segura y se convierte en una avería: otro reloj, otra prioridad y otro conjunto de personas. Tampoco es mantenimiento preventivo. Aquí nada se dispara por un intervalo de calendario ni por una lectura de contador; el preventivo es un proceso propio, y este diagrama es adonde van los defectos que el preventivo encuentra. También es más estrecho que un flujo general de mantenimiento de equipos, que tiene que clasificar arriba cualquier tipo de necesidad; aquí la necesidad ya está resuelta antes de la primera caja. El análisis de causa raíz, las decisiones de reposición de activos y el reaprovisionamiento del almacén quedan fuera del límite y solo aparecen nombrados allí donde el trabajo se les entrega. La consignación, los permisos y la decisión de seguir en marcha con un defecto conocido son críticos para la seguridad en la mayoría de las plantas, así que trátalo como punto de partida para adaptarlo a tus propios procedimientos, a la normativa que te aplique y a la revisión de una persona competente.

Cuatro decisiones sostienen el proceso. La de la marcha segura es la que separa lo inmediato de lo aplazado, y está en el carril Técnico porque es un juicio que se emite junto a la máquina y no una preferencia de programación desde una mesa. La decisión de repuestos y la de la fecha objetivo son las dos que determinan de verdad cuándo ocurre el trabajo, y por eso de la segunda cuelga la aprobación de un aplazamiento: elegir aguantar otro mes con un defecto conocido es algo que alguien debería asumir por escrito. La decisión de la prueba está en el carril Operario / producción y no en el del técnico, porque quien avisó del síntoma es quien puede decir que ha desaparecido. El diagrama cierra con una pregunta sobre fallos repetidos, que es lo que convierte un montón de reparaciones sueltas en algo sobre lo que un ingeniero de fiabilidad puede actuar.

Qué cubre este diagrama de flujo

En esta plantilla

• Cinco carriles (Operario / producción, Planificador de mantenimiento, Técnico, Almacén y Fiabilidad / ingeniería) repartidos en seis fases: Aviso de defecto, Evaluación y prioridad, Planificación del trabajo, Programación, Reparación y prueba, y Cierre y revisión
• Una entrada por aviso y no por parada: el diagrama arranca con el activo en marcha, el operario emite el aviso con el síntoma y las lecturas, y el paso «Registrar la solicitud de trabajo correctivo» recae en el planificador antes de que se despache a nadie
• Una decisión «¿Es seguro seguir en marcha?» en el carril Técnico cuya rama negativa pasa por «Parar el activo y ponerlo en seguridad» y termina en «El proceso de averías toma el relevo», de modo que la frontera entre reparación planificada y no planificada queda dibujada y no supuesta
• Planificar antes de programar: «Fijar prioridad y fecha objetivo de reparación» contra la criticidad del activo, «Planificar alcance, permisos y consignación» y una rama «¿Hace falta especialista o contratista?» que llama al OEM en el carril Fiabilidad / ingeniería antes de tocar los repuestos
• Una decisión «¿Hay repuestos en stock?» en el carril Almacén cuya rama de pedido recorre «Emitir la solicitud y confirmar el plazo» y vuelve a unirse en la preparación del kit, y después la puerta «¿Reparación dentro de la fecha objetivo?» con un aplazamiento que aprueba ingeniería y que el planificador replanifica
• Verificación y cierre: «Prueba funcional contra el síntoma avisado», la decisión «¿El defecto ha desaparecido en la prueba?» en manos de producción con bucle de retrabajo, el registro del código de fallo y la derivación «¿Repetición de un modo de fallo conocido?» a investigación

Cuándo usar esta plantilla

• Estás separando la reparación planificada de la respuesta a averías y necesitas una sola imagen de dónde está la frontera y quién puede moverla
• Los defectos se avisan y luego desaparecen: nada se prioriza, nada se planifica, y el mismo fallo vuelve semanas después como una parada no planificada
• Estás configurando tipos de orden correctiva, prioridades, fechas objetivo y códigos de fallo en un GMAO y quieres acordar el proceso antes de construir los campos
• Producción y mantenimiento discuten por las paradas de defectos conocidos, así que la fecha objetivo, la aprobación del aplazamiento y la ventana acordada tienen que ser explícitas y tener dueño
• Un auditor, una aseguradora o un cliente ha preguntado cómo decidís seguir en marcha con un defecto conocido y qué registro demuestra que la reparación se probó y se cerró

Cómo funciona

1. Cambia los carriles por tus roles

   Sustituye Operario / producción, Planificador de mantenimiento, Técnico, Almacén y Fiabilidad / ingeniería por los roles que existen de verdad en tu planta. En una instalación pequeña el planificador, el almacenero y el ingeniero de fiabilidad suelen ser el mismo supervisor: fusiona esos carriles en vez de dibujar tres entregas que nunca ocurren.

2. Escribe tu regla de marcha segura en la primera decisión

   Indica quién puede responder a la pregunta de la marcha segura, con qué evidencia y qué pasa con la respuesta. Casi todas las plantas necesitan una lista corta de condiciones que paran siempre el activo: resguardos anulados, fugas de sustancias peligrosas, dispositivos de protección deshabilitados, daños estructurales. Así la decisión no depende de lo cargada que esté la línea esa mañana.

3. Define tus bandas de prioridad y las fechas objetivo

   La prioridad y la fecha objetivo del diagrama son marcadores de posición. Sustitúyelas por tus propias bandas con el tiempo de respuesta y de finalización que lleva cada una, ata la banda a la criticidad del activo y a la consecuencia de esperar, y di quién puede cambiar una prioridad una vez fijada y con qué motivo.

4. Decide qué necesita especialista y qué no

   Adapta la rama de especialista al trabajo que de verdad no puedes hacer en casa: inspecciones reglamentarias, reparaciones cubiertas por garantía, calibración, trabajos en alta tensión o en equipos a presión, y todo aquello en lo que el fabricante insiste. Nombra quién tiene el contrato y cuánto tarda la contratación, porque esa es la cifra que mueve la fecha objetivo.

5. Fija la regla de repuestos y plazos

   Di qué cuenta como en stock, si un repuesto crítico puede tomarse de otro trabajo y quién confirma el plazo de una solicitud en vez de citar el último dato conocido. Añade tu propia regla para repuestos obsoletos: en un activo envejecido, esa rama, y no la reparación en sí, es donde los correctivos se quedan parados meses.

6. Define la aprobación del aplazamiento y el registro de cierre

   Decide quién puede aprobar seguir en marcha con un defecto conocido, durante cuánto tiempo y con qué medidas provisionales acompaña la aprobación. Define después el registro: qué lista de códigos de fallo se usa, si además del modo se codifica la causa, y cuántas repeticiones disparan una investigación de fallo en lugar de otra reparación.

7. Recórrelo contra dos correctivos reales

   Coge un trabajo que fuera según lo previsto y otro que se aplazara dos veces, y sigue a los dos por el diagrama. Cualquier paso que la gente describa y no esté dibujado, cualquier caja dibujada que en la práctica se salte, y cualquier defecto que se cerrara sin código de fallo es un hallazgo que merece la pena atender antes de publicarlo.

Preguntas frecuentes

¿Cuáles son los pasos de un proceso de mantenimiento correctivo?

Un operario o un inspector encuentra un defecto en un activo que sigue en marcha, emite un aviso, y el planificador registra una solicitud de trabajo correctivo. Un técnico acude, confirma el fallo y decide si el activo puede seguir en marcha con seguridad; si no puede, se para y el trabajo sale como avería. Si puede, el planificador fija una prioridad y una fecha objetivo, planifica alcance, permisos y consignación, y contrata a un especialista si hace falta. El almacén responde si hay repuestos en stock, emite la solicitud y confirma el plazo si no los hay, y después los prepara para la orden. Si la reparación va a pasarse de la fecha objetivo, ingeniería aprueba un aplazamiento con medidas provisionales. Se acuerda una parada con producción, y el técnico consigna, repara, monta los resguardos y hace la prueba funcional contra el síntoma avisado. Producción confirma que el defecto ha desaparecido, se registra el código de fallo, una repetición pasa a investigación y la orden de trabajo se cierra.

¿Qué diferencia hay entre mantenimiento correctivo, preventivo y de averías?

El mantenimiento preventivo lo dispara una programación (un intervalo de calendario o una lectura de contador) y se ejecuta haya o no indicios de problema. El correctivo lo dispara un defecto conocido y se ejecuta para devolver el elemento a un estado en el que pueda desempeñar su función requerida. La EN 13306, la norma europea de terminología de mantenimiento, lo divide todavía más: el correctivo inmediato se hace sin demora para evitar consecuencias inaceptables, mientras que el correctivo diferido se retiene de acuerdo con reglas dadas. Este diagrama es el caso diferido, que es el que merece la pena dibujar, porque es el que lleva dentro planificación, prioridades, repuestos y una fecha objetivo. El mantenimiento de averías o reactivo es lo que ocurre cuando el activo ya ha fallado y se ha parado, y es a lo que este diagrama entrega el trabajo en la decisión sobre la marcha segura.

¿Quién decide si una máquina puede seguir funcionando con un defecto conocido?

En este diagrama el técnico emite el juicio técnico después de acudir al activo, e ingeniería aprueba cualquier decisión de aplazar la reparación más allá de su fecha objetivo. En la práctica importa más el reparto que los cargos: una persona valora el estado y otra, más arriba, asume el riesgo de arrastrarlo. Escribe las condiciones que paran siempre un activo, pregunte quien pregunte: resguardos o dispositivos de protección anulados, fugas de sustancias peligrosas, daños en la estructura o en los equipos de elevación, cualquier cosa que haya señalado una inspección reglamentaria. Así el juicio solo cubre lo que de verdad es un juicio. Cuando el equipo está sujeto a un régimen de inspección reglamentaria o a un estudio de seguridad, las reglas de continuidad de servicio se fijan fuera de tu procedimiento de mantenimiento y no son del planificador para negociarlas. Todo aplazamiento debería llevar responsable, fecha de revisión y las medidas provisionales de las que depende.

¿Qué es un código de fallo y por qué el registro de cierre necesita uno?

Un código de fallo convierte una reparación en un dato. Nombra qué falló y cómo (el modo de fallo, y a ser posible también la causa) a partir de una lista cerrada en vez de texto libre, para que un año de órdenes de trabajo se pueda contar y no solo leer. El texto libre no se puede contar: «retén roto», «fuga por el retén» y «cambiado el retén» son tres registros del mismo modo de fallo que ningún informe agrupará jamás. La ISO 14224, la norma para la recogida e intercambio de datos de fiabilidad y mantenimiento de equipos en las industrias del petróleo, petroquímica y gas natural, es la referencia habitual para una taxonomía de codificación, y muchas jerarquías de fallo de los GMAO se construyen alineadas con ella; otros sectores mantienen sus propias listas equivalentes. Uses la que uses, el código lo tiene que elegir al cierre quien hizo el trabajo, porque nadie puede reconstruirlo después a partir de los repuestos entregados.

¿Por qué se atascan los correctivos en la cartera de mantenimiento?

Casi siempre en uno de los tres puntos que este diagrama hace visibles. El primero es la evaluación: un aviso sin prioridad y sin fecha objetivo no tiene nada por lo que ordenarse, así que cae por debajo de lo que más ruido haga esa semana. El segundo son los repuestos, y en concreto los obsoletos o de plazo largo en activos envejecidos, y por eso el plazo se confirma en el diagrama en vez de darse por supuesto. El tercero es la parada: un trabajo planificado y con el kit preparado que nunca consigue hueco de producción se queda indefinidamente, y el aplazamiento que realmente está tomando no es decisión de nadie porque a nadie se le pidió aprobarlo. Medir la cartera en semanas de capacidad del equipo, y no en número de órdenes, hace que su tamaño sea comparable semana a semana. Fija tu propio objetivo, porque una cifra sana depende de tu plantilla, de tus activos y de cuánto trabajo emergente arrastras.