Flussdiagramm korrektive Instandhaltung (geplante Instandsetzung)

Was ist flussdiagramm korrektive instandhaltung (geplante instandsetzung)?

Korrektive Instandhaltung ist die Reparatur eines Mangels, der bereits bekannt ist. Der Auslöser ist eine Mängelmeldung und nicht ein Plan oder ein Stillstand: Ein Bediener hört ein Lager, ein Prüfer notiert eine Leckage, oder ein Techniker findet etwas außerhalb des Umfangs der Wartung, für die er geschickt wurde. Die Anlage läuft noch, und genau das macht die Arbeit planbar. Das Diagramm folgt einer Instandsetzung von Anfang bis Ende: die Meldung an der laufenden Anlage, die Bestätigung des Technikers vor Ort, eine Priorität und ein Zieltermin, die Arbeitsvorbereitung mit Freigaben und Freischaltung, Ersatzteile und Lieferzeit, ein abgestimmtes Stillstandsfenster, die Reparatur selbst, ein Funktionstest, den der ursprüngliche Melder abnimmt, und ein geschlossener Arbeitsauftrag mit einem Fehlercode, den die Zuverlässigkeit auszählen kann.

Gezeichnet ist geplante Reparatur, nicht Störungsbeseitigung. Steht die Anlage bereits, oder sagt der erste Blick des Technikers, dass sie nicht sicher weiterlaufen kann, verlässt der Auftrag das Diagramm an der Entscheidung über den Weiterbetrieb und wird zur Störung: eine andere Uhr, eine andere Priorität und ein anderer Personenkreis. Es ist auch keine vorbeugende Instandhaltung. Nichts hier wird durch ein Kalenderintervall oder einen Zählerstand ausgelöst; die geplante Wartung ist ein eigener Prozess, und dieses Diagramm ist der Ort, an den die dort gefundenen Mängel weitergehen. Es ist außerdem enger gefasst als ein allgemeiner Instandhaltungsablauf, der oben jede Art von Bedarf sortieren muss; hier ist der Bedarf vor dem ersten Kasten bereits geklärt. Ursachenanalyse, Ersatzinvestitionen und die Nachbestellung im Lager liegen außerhalb der Grenze und sind nur dort benannt, wo der Auftrag an sie übergeben wird. Freischaltung, Arbeitsfreigaben und die Entscheidung, mit einem bekannten Mangel weiterzufahren, sind an den meisten Standorten sicherheitsrelevant. Behandeln Sie das Diagramm deshalb als Ausgangspunkt, den Sie an Ihre eigenen Vorgaben, die für Sie geltenden Vorschriften und die Prüfung durch eine befähigte Person anpassen.

Vier Entscheidungen tragen den Prozess. Die Frage nach dem sicheren Weiterbetrieb ist die Trennung zwischen sofort und aufgeschoben, und sie liegt in der Bahn Techniker, weil sie ein Urteil an der Maschine ist und keine Terminpräferenz am Schreibtisch. Die Entscheidung über die Ersatzteile und die über den Zieltermin bestimmen tatsächlich, wann die Arbeit stattfindet, und deshalb hängt die Freigabe eines Aufschubs an der zweiten: Noch einen Monat mit einem bekannten Mangel zu fahren, sollte jemand schriftlich verantworten. Die Testentscheidung liegt in der Bahn Bediener / Produktion und nicht beim Techniker, weil derjenige, der das Symptom gemeldet hat, sagen kann, dass es verschwunden ist. Das Diagramm endet mit der Frage nach Wiederholfehlern, und genau die macht aus einem Stapel einzelner Reparaturen etwas, worauf ein Zuverlässigkeitsingenieur reagieren kann.

Was dieses Flussdiagramm abdeckt

In dieser Vorlage

• Fünf Swimlanes (Bediener / Produktion, Instandhaltungsplaner, Techniker, Lager und Zuverlässigkeit / Technik) über sechs Phasen: Mängelmeldung, Beurteilung und Priorität, Arbeitsvorbereitung, Terminierung, Reparatur und Test sowie Abschluss und Auswertung
• Ein Einstieg über die Meldung statt über den Stillstand: Das Diagramm beginnt an einer laufenden Anlage, der Bediener meldet Symptom und Messwerte, und der Schritt „Instandsetzungsanforderung erfassen“ liegt beim Planer, bevor überhaupt jemand hinausgeschickt wird
• Eine Entscheidung „Weiterbetrieb sicher?“ in der Bahn Techniker, deren Nein-Zweig über „Anlage stillsetzen und sichern“ zu „Störungsprozess übernimmt“ führt, sodass die Grenze zwischen geplanter und ungeplanter Reparatur gezeichnet und nicht vorausgesetzt ist
• Vorbereitung vor Terminierung: „Priorität und Zieltermin festlegen“ anhand der Anlagenkritikalität, „Umfang, Freigaben und Freischaltung planen“ und ein Zweig „Fachfirma oder Fremdfirma nötig?“, der den OEM in der Bahn Zuverlässigkeit / Technik einbindet, bevor jemand die Ersatzteile anfasst
• Eine Entscheidung „Ersatzteile auf Lager?“ in der Bahn Lager, deren Bestellzweig über „Bestellanforderung, Lieferzeit bestätigen“ läuft und zur Kommissionierung zurückführt, danach das Tor „Reparatur bis zum Zieltermin?“ mit einem Aufschub, den die Technik freigibt und den der Planer neu terminiert
• Nachweis und Abschluss: „Funktionstest gegen das gemeldete Symptom“, die Entscheidung „Mangel im Testlauf behoben?“ in der Verantwortung der Produktion mit Schleife für Nacharbeit, die Dokumentation des Fehlercodes und die Übergabe „Wiederholung eines bekannten Fehlermodus?“ an die Untersuchung

Wann Sie diese Vorlage verwenden sollten

• Sie trennen geplante Reparatur von Störungsbeseitigung und brauchen ein Bild davon, wo die Grenze liegt und wer sie verschieben darf
• Mängel werden gemeldet und verschwinden dann: nichts wird priorisiert, nichts wird vorbereitet, und derselbe Fehler kommt Wochen später als ungeplanter Stillstand zurück
• Sie richten im CMMS Auftragsarten, Prioritäten, Zieltermine und Fehlercodes für Instandsetzung ein und wollen den Prozess abgestimmt haben, bevor die Felder gebaut werden
• Produktion und Instandhaltung streiten über Stillstände für bekannte Mängel, deshalb müssen Zieltermin, Aufschubfreigabe und abgestimmtes Fenster ausdrücklich geregelt und zugeordnet sein
• Ein Auditor, ein Versicherer oder ein Kunde hat gefragt, wie Sie über den Weiterbetrieb mit einem bekannten Mangel entscheiden und welcher Nachweis zeigt, dass die Reparatur geprüft und abgeschlossen wurde

So funktioniert es

1. Benennen Sie die Bahnen nach Ihren Rollen um

   Ersetzen Sie Bediener / Produktion, Instandhaltungsplaner, Techniker, Lager und Zuverlässigkeit / Technik durch die Rollen, die es bei Ihnen wirklich gibt. An einem kleinen Standort sind Planer, Lagerist und Zuverlässigkeitsingenieur oft ein einziger Meister: Führen Sie diese Bahnen zusammen, statt drei Übergaben zu zeichnen, die nie stattfinden.

2. Schreiben Sie Ihre Regel zum Weiterbetrieb an die erste Entscheidung

   Halten Sie fest, wer die Frage nach dem sicheren Weiterbetrieb beantworten darf, auf welcher Grundlage und was mit der Antwort geschieht. Die meisten Standorte brauchen eine kurze Liste von Zuständen, die die Anlage immer stillsetzen: umgangene Schutzeinrichtungen, Austritt gefährlicher Medien, deaktivierte Sicherheitsfunktionen, Schäden an der Struktur. So hängt die Entscheidung nicht davon ab, wie voll die Linie an diesem Morgen gerade ist.

3. Legen Sie Prioritätsstufen und Zieltermine fest

   Priorität und Zieltermin im Diagramm sind Platzhalter. Ersetzen Sie sie durch Ihre eigenen Stufen mit der jeweiligen Reaktions- und Erledigungszeit, koppeln Sie die Stufe an die Anlagenkritikalität und an die Folge des Wartens, und legen Sie fest, wer eine einmal gesetzte Priorität aus welchem Grund ändern darf.

4. Entscheiden Sie, was eine Fachfirma braucht

   Passen Sie den Fachfirmen-Zweig an die Arbeiten an, die Sie tatsächlich nicht selbst ausführen können: wiederkehrende Prüfungen, gewährleistungsgebundene Reparaturen, Kalibrierung, Hochspannungs- und Druckgeräte-Arbeiten und alles, worauf der Hersteller besteht. Benennen Sie, wer den Vertrag hält und wie lange die Beauftragung dauert, denn das ist die Zahl, die den Zieltermin verschiebt.

5. Regeln Sie Ersatzteile und Lieferzeit

   Legen Sie fest, was als auf Lager gilt, ob ein kritisches Ersatzteil einem anderen Auftrag entnommen werden darf und wer die Lieferzeit auf einer Bestellanforderung bestätigt, statt den zuletzt bekannten Wert zu nennen. Ergänzen Sie eine eigene Regel für abgekündigte Teile: An alternden Anlagen bleibt eine Instandsetzung an diesem Zweig monatelang hängen und nicht an der Reparatur selbst.

6. Definieren Sie Aufschubfreigabe und Abschlussnachweis

   Entscheiden Sie, wer den Weiterbetrieb mit einem bekannten Mangel freigeben darf, für wie lange und mit welchen Zwischenmaßnahmen. Definieren Sie dann den Nachweis: welche Fehlercodeliste gilt, ob neben dem Fehlermodus auch die Ursache codiert wird, und ab welcher Zahl von Wiederholungen statt einer weiteren Reparatur eine Fehleruntersuchung ausgelöst wird.

7. Gehen Sie es an zwei echten Instandsetzungen durch

   Nehmen Sie einen Auftrag, der planmäßig lief, und einen, der zweimal aufgeschoben wurde, und verfolgen Sie beide durch das Diagramm. Jeder Schritt, den die Beteiligten beschreiben und der nicht gezeichnet ist, jeder Kasten, der gezeichnet, aber in der Praxis übersprungen wird, und jeder ohne Fehlercode geschlossene Mangel ist eine Feststellung, die Sie vor der Veröffentlichung bearbeiten sollten.

Häufig gestellte Fragen

Welche Schritte umfasst die korrektive Instandhaltung?

Ein Bediener oder Prüfer findet einen Mangel an einer noch laufenden Anlage, gibt eine Mängelmeldung ab, und der Planer erfasst eine Instandsetzungsanforderung. Ein Techniker geht vor Ort, bestätigt den Fehler und entscheidet, ob die Anlage sicher weiterlaufen kann; wenn nicht, wird sie stillgesetzt und der Auftrag verlässt das Diagramm als Störung. Wenn ja, setzt der Planer Priorität und Zieltermin, plant Umfang, Freigaben und Freischaltung und beauftragt bei Bedarf eine Fachfirma. Das Lager beantwortet, ob die Teile vorhanden sind, löst sonst eine Bestellanforderung aus und bestätigt die Lieferzeit, und kommissioniert die Teile dann zum Auftrag. Wird der Zieltermin verfehlt, gibt die Technik einen Aufschub mit Zwischenmaßnahmen frei. Mit der Produktion wird ein Stillstandsfenster abgestimmt, der Techniker schaltet frei, repariert, montiert den Schutz und testet gegen das gemeldete Symptom. Die Produktion bestätigt, dass der Mangel behoben ist, der Fehlercode wird dokumentiert, eine Wiederholung geht in die Untersuchung, und der Arbeitsauftrag wird geschlossen.

Was unterscheidet korrektive, vorbeugende und Störungsinstandhaltung?

Vorbeugende Instandhaltung wird durch einen Plan ausgelöst — ein Kalenderintervall oder einen Zählerstand — und wird ausgeführt, unabhängig davon, ob etwas auffällig ist. Korrektive Instandhaltung wird durch einen bekannten Mangel ausgelöst und wird ausgeführt, um die Einheit wieder in einen Zustand zu bringen, in dem sie ihre geforderte Funktion erfüllen kann. EN 13306, die europäische Terminologienorm der Instandhaltung, unterteilt sie weiter: sofortige korrektive Instandhaltung wird ohne Verzug ausgeführt, um unannehmbare Folgen zu vermeiden, aufgeschobene korrektive Instandhaltung wird nach festgelegten Regeln zurückgestellt. Dieses Diagramm zeigt den aufgeschobenen Fall, und der ist der lohnende, weil in ihm Vorbereitung, Prioritäten, Ersatzteile und ein Zieltermin stecken. Störungs- oder reaktive Instandhaltung beginnt, wenn die Anlage bereits ausgefallen und stehen geblieben ist, und genau dorthin übergibt dieses Diagramm an der Entscheidung über den Weiterbetrieb.

Wer entscheidet, ob eine Maschine mit einem bekannten Mangel weiterlaufen darf?

In diesem Diagramm trifft der Techniker nach dem Gang zur Anlage die technische Entscheidung, und die Technik gibt jede Verschiebung der Reparatur über den Zieltermin hinaus frei. In der Praxis zählt die Trennung mehr als die Stellenbezeichnungen: Eine Person beurteilt den Zustand, eine andere, ranghöhere trägt das Risiko des Weiterbetriebs. Schreiben Sie die Zustände auf, die eine Anlage immer stillsetzen, unabhängig davon, wer fragt: umgangene Schutzeinrichtungen oder Sicherheitsfunktionen, Austritt gefährlicher Medien, Schäden an Struktur oder Hebezeugen, alles, was eine wiederkehrende Prüfung beanstandet hat. Dann deckt das Urteil nur noch das ab, was wirklich Ermessen ist. Fällt das Betriebsmittel unter eine gesetzlich vorgeschriebene Prüfung oder einen Sicherheitsnachweis, sind die Regeln zum Weiterbetrieb außerhalb Ihrer Instandhaltungsvorgabe gesetzt und stehen nicht zur Disposition des Planers. Jeder Aufschub sollte einen Verantwortlichen, einen Überprüfungstermin und die Zwischenmaßnahmen tragen, auf denen er beruht.

Was ist ein Fehlercode und warum braucht ihn der Abschlussnachweis?

Ein Fehlercode macht aus einer Reparatur einen Datenpunkt. Er benennt, was ausgefallen ist und wie — den Fehlermodus und möglichst auch die Ursache — aus einer festen Liste statt als Freitext, damit ein Jahr an Arbeitsaufträgen ausgezählt und nicht gelesen werden muss. Freitext lässt sich nicht auszählen: „Dichtung hin“, „Dichtung undicht“ und „Dichtung getauscht“ sind drei Einträge desselben Fehlermodus, die keine Auswertung je zusammenführt. ISO 14224, die Norm für Sammlung und Austausch von Zuverlässigkeits- und Instandhaltungsdaten für Ausrüstung in der Erdöl-, petrochemischen und Erdgasindustrie, ist die übliche Referenz für eine Codiersystematik, und viele CMMS-Fehlerhierarchien sind daran ausgerichtet; andere Branchen pflegen eigene gleichwertige Listen. Welche Sie auch nutzen: Den Code muss beim Abschluss derjenige wählen, der die Arbeit ausgeführt hat, denn aus den ausgegebenen Teilen kann ihn später niemand rekonstruieren.

Warum bleiben Instandsetzungen im Rückstand liegen?

Meist an einer der drei Stellen, die dieses Diagramm sichtbar macht. Die erste ist die Beurteilung: Eine Meldung ohne Priorität und ohne Zieltermin hat kein Sortierkriterium und rutscht unter alles, was in dieser Woche lauter ist. Die zweite sind die Ersatzteile, und zwar abgekündigte oder Langläufer an alternden Anlagen. Genau deshalb wird die Lieferzeit im Diagramm bestätigt und nicht angenommen. Die dritte ist das Stillstandsfenster: Ein vorbereiteter und kommissionierter Auftrag, der von der Produktion nie einen Slot bekommt, liegt unbegrenzt, und der Aufschub, den er faktisch nimmt, ist niemandes Entscheidung, weil niemand um eine Freigabe gebeten wurde. Messen Sie den Rückstand in Wochen Mannschaftskapazität statt in Anzahl Arbeitsaufträge, dann wird seine Größe von Woche zu Woche vergleichbar. Setzen Sie Ihren eigenen Zielwert, denn ein gesunder Wert hängt von Ihrer Mannschaft, Ihren Anlagen und dem Anteil an unvorhergesehener Arbeit ab.