Flowchart for korrigerende vedligehold (planlagt reparation)

Hvad er flowchart for korrigerende vedligehold (planlagt reparation)?

Korrigerende vedligehold er reparation af en fejl, man allerede kender. Udløseren er en fejlmelding og ikke en plan eller et driftsstop: en operatør hører et leje, en inspektør noterer en lækage, eller en tekniker finder noget uden for omfanget af det forebyggende eftersyn, han var sendt ud til. Anlægget kører stadig, og det er præcis dét, der gør arbejdet planlægbart. Diagrammet herunder følger ét korrigerende job fra ende til anden: fejlmeldingen på et kørende anlæg, teknikerens bekræftelse på stedet, en prioritet og en måldato for reparationen, jobplanlægning med tilladelser og frakobling, reservedele og leveringstid, et aftalt nedetidsvindue, selve reparationen, en funktionstest som den, der meldte fejlen, godkender, og en lukket arbejdsordre med en fejlkode, driftssikkerhedsteamet kan tælle.

Det her er planlagt reparation og ikke nedbrudsberedskab. Er anlægget allerede stoppet, eller siger teknikerens første kig, at det ikke forsvarligt kan blive ved med at køre, forlader jobbet diagrammet ved beslutningen om sikker drift og bliver til et nedbrud: et andet ur, en anden prioritet og en anden kreds af mennesker. Det er heller ikke forebyggende vedligehold. Intet her udløses af et kalenderinterval eller en tællerstand; planlagte eftersyn er deres egen proces, og dette diagram er dér, hvor de fejl, eftersynene finder, går videre hen. Det er også smallere end et generelt vedligeholdsflow, der skal sortere alle slags behov i toppen; her er behovet afklaret, før den første kasse. Rodårsagsanalyse, beslutninger om udskiftning af anlæg og genbestilling til lageret ligger uden for afgrænsningen og er kun nævnt på diagrammet dér, hvor jobbet overleveres til dem. Frakobling, arbejdstilladelser og beslutningen om at køre videre med en kendt fejl er sikkerhedskritiske de fleste steder, så brug diagrammet som et udgangspunkt, I tilpasser efter jeres egne procedurer, den lovgivning der gælder for jer, og en sagkyndig gennemgang.

Fire beslutninger bærer processen. Vurderingen af, om anlægget må køre videre, er skillelinjen mellem straks og udskudt, og den ligger i banen Tekniker, fordi det er et fagligt skøn ved maskinen og ikke en planlægningspræference ved et skrivebord. Beslutningen om reservedele og beslutningen om måldatoen er de to, der reelt afgør, hvornår jobbet sker, og derfor hænger en godkendt udsættelse på den sidste: at vælge at køre endnu en måned med en kendt fejl er noget, nogen bør stå på skrift for. Testbeslutningen ligger i banen Operatør / produktion og ikke hos teknikeren, fordi den, der meldte symptomet, er den, der kan sige, at det er væk. Diagrammet slutter på et spørgsmål om gentagne fejl, og det er dét, der gør en bunke enkeltreparationer til noget, en driftssikkerhedsingeniør kan handle på.

Hvad dette flowchart dækker

I denne skabelon

• Fem swimlanes (Operatør / produktion, Vedligeholdsplanlægger, Tekniker, Reservedelslager og Driftssikkerhed / teknik) fordelt på seks faser: Fejlmelding, Vurdering og prioritering, Jobplanlægning, Tidsplan, Reparation og test samt Afslutning og opfølgning
• En indgang via fejlmelding og ikke via driftsstop: diagrammet åbner på et anlæg, der stadig kører, operatøren opretter meldingen med symptom og målinger, og trinnet "Registrér korrigerende arbejdsanmodning" ligger hos planlæggeren, før nogen bliver sendt ud til anlægget
• Beslutningen "Er det sikkert at køre videre?" i banen Tekniker, hvis nej-gren fører gennem "Stop anlægget og gør det sikkert" og ender i "Nedbrudsprocessen overtager", så grænsen mellem planlagt og uplanlagt reparation bliver tegnet frem for underforstået
• Planlægning før tidsplan: "Sæt prioritet og måldato for reparation" op mod anlæggets kritikalitet, "Planlæg omfang, tilladelser og frakobling", og grenen "Kræves specialist eller entreprenør?", der inddrager OEM i banen Driftssikkerhed / teknik, før nogen rører reservedelene
• Beslutningen "Er delene på lager?" i banen Reservedelslager, hvis bestillingsgren kører "Opret indkøbsanmodning og bekræft leveringstid" og løber tilbage til samlingen af delene, og derefter porten "Reparation inden måldatoen?" med en udsættelse, som teknik godkender, og en planlægger, der planlægger om
• Verifikation og afslutning: "Funktionstest mod det meldte symptom", beslutningen "Er fejlen væk efter testkørslen?", som produktionen ejer, med en sløjfe for omarbejde, registreringen af fejlkoden og henvisningen "Gentagelse af en kendt fejltype?" til undersøgelse

Hvornår du skal bruge skabelonen

• I skal skille planlagt reparation fra nedbrudsberedskab og har brug for ét billede af, hvor grænsen går, og hvem der må flytte den
• Fejl bliver meldt og forsvinder så: intet bliver prioriteret, intet bliver planlagt, og den samme fejl kommer tilbage uger senere som et uplanlagt driftsstop
• I opsætter arbejdsordretyper, prioriteter, måldatoer og fejlkoder for korrigerende arbejde i et CMMS og vil have processen aftalt, før felterne bygges
• Produktion og vedligehold er uenige om nedetid på kendte fejl, så måldatoen, den godkendte udsættelse og det aftalte vindue skal være eksplicitte og have en ejer
• En auditor, et forsikringsselskab eller en kunde har spurgt, hvordan I beslutter at køre videre med en kendt fejl, og hvilken dokumentation der viser, at reparationen blev testet og lukket

Sådan fungerer det

1. Omdøb banerne til jeres roller

   Erstat Operatør / produktion, Vedligeholdsplanlægger, Tekniker, Reservedelslager og Driftssikkerhed / teknik med de roller, der reelt findes hos jer. På en mindre virksomhed er planlæggeren, lagerforvalteren og driftssikkerhedsingeniøren ofte den samme arbejdsleder: læg de baner sammen frem for at tegne tre overleveringer, der aldrig sker.

2. Skriv jeres regel for sikker drift på den første beslutning

   Skriv, hvem der må svare på, om anlægget kan køre videre, på hvilket grundlag, og hvad der sker med svaret. De fleste steder har brug for en kort liste over forhold, der altid stopper anlægget: afskærmninger sat ud af drift, udslip af farlige medier, deaktiveret sikkerhedsudstyr, skader på konstruktionen. Så afhænger beslutningen ikke af, hvor travlt linjen tilfældigvis har den morgen.

3. Fastsæt jeres prioritetstrin og måldatoer

   Prioriteten og måldatoen på diagrammet er pladsholdere. Erstat dem med jeres egne trin og den svartid og færdiggørelsestid, hvert trin bærer, bind trinnet til anlæggets kritikalitet og konsekvensen af at vente, og skriv, hvem der må ændre en prioritet, når den først er sat, og på hvilket grundlag.

4. Beslut hvad der kræver en specialist

   Tilpas specialistgrenen til det arbejde, I reelt ikke kan udføre selv: lovpligtige eftersyn, garantibundne reparationer, kalibrering, arbejde på højspænding eller trykbærende udstyr, og alt, producenten insisterer på. Skriv, hvem der har kontrakten, og hvor lang tid det tager at få dem ud, for det er dét tal, der flytter måldatoen.

5. Fastlæg reglen for reservedele og leveringstid

   Skriv, hvad der tæller som på lager, om en kritisk reservedel må tages fra et andet job, og hvem der bekræfter leveringstiden på en indkøbsanmodning frem for at citere det sidst kendte tal. Tilføj jeres egen regel for udgåede dele: på et ældre anlæg er det den gren og ikke selve reparationen, der får korrigerende job til at stå stille i månedsvis.

6. Definér godkendelsen af udsættelser og afslutningsregistreringen

   Beslut, hvem der må godkende at køre videre med en kendt fejl, hvor længe, og hvilke midlertidige tiltag der følger med godkendelsen. Definér derefter registreringen: hvilken liste over fejlkoder der bruges, om årsagen kodes ud over fejltypen, og hvor mange gentagelser der udløser en fejlundersøgelse i stedet for endnu en reparation.

7. Prøv det af mod to virkelige korrigerende job

   Tag ét job, der gik efter planen, og ét, der blev udsat to gange, og følg dem begge gennem diagrammet. Hvert trin, folk beskriver, men som ikke er tegnet, hver kasse, der er tegnet, men springes over i praksis, og hver fejl, der blev lukket uden fejlkode, er en observation, der er værd at handle på, før I udgiver diagrammet.

Ofte stillede spørgsmål

Hvilke trin består korrigerende vedligehold af?

En operatør eller inspektør finder en fejl på et anlæg, der stadig kører, opretter en fejlmelding, og planlæggeren registrerer en korrigerende arbejdsanmodning. En tekniker kører ud, bekræfter fejlen og afgør, om anlægget forsvarligt kan køre videre; kan det ikke, stopper det, og jobbet forlader diagrammet som et nedbrud. Kan det, sætter planlæggeren en prioritet og en måldato, planlægger omfang, tilladelser og frakobling og booker en specialist, hvis der er brug for en. Lageret svarer på, om delene er hjemme, opretter en indkøbsanmodning og bekræfter leveringstiden, hvis de ikke er, og samler dem derefter til jobbet. Rammer reparationen ikke måldatoen, godkender teknik en udsættelse med midlertidige tiltag. Et nedetidsvindue aftales med produktionen, og teknikeren frakobler, reparerer, monterer afskærmningerne og funktionstester mod det meldte symptom. Produktionen bekræfter, at fejlen er væk, fejlkoden registreres, en gentagelse går til undersøgelse, og arbejdsordren lukkes.

Hvad er forskellen på korrigerende, forebyggende og nedbrudsvedligehold?

Forebyggende vedligehold udløses af en plan — et kalenderinterval eller en tællerstand — og udføres, uanset om noget ser ud til at fejle. Korrigerende vedligehold udløses af en kendt fejl og udføres for at bringe enheden tilbage i en tilstand, hvor den kan udføre sin krævede funktion. EN 13306, den europæiske terminologistandard for vedligehold, deler det yderligere op: øjeblikkelig korrigerende vedligehold udføres uden ophold for at undgå uacceptable konsekvenser, mens udskudt korrigerende vedligehold holdes tilbage efter fastsatte regler. Dette diagram er det udskudte tilfælde, og det er dét, der er værd at tegne, fordi det er det tilfælde, der indeholder planlægning, prioriteter, reservedele og en måldato. Nedbruds- eller reaktivt vedligehold er dét, der sker, når anlægget allerede er brudt sammen og stoppet, og det er dét, diagrammet overleverer til ved beslutningen om sikker drift.

Hvem beslutter, om en maskine må køre videre med en kendt fejl?

På dette diagram træffer teknikeren den tekniske vurdering efter at have været ude ved anlægget, og teknik godkender enhver beslutning om at udsætte reparationen ud over måldatoen. I praksis betyder delingen mere end titlerne: én person vurderer tilstanden, og en anden og mere overordnet person ejer risikoen ved at bære den videre. Skriv de forhold ned, der altid stopper et anlæg, uanset hvem der spørger — afskærmninger eller sikkerhedsudstyr sat ud af drift, udslip af farlige medier, skader på konstruktion eller løftegrej, alt hvad et lovpligtigt eftersyn har anmærket — så skønnet kun dækker det, der reelt er et skøn. Er udstyret omfattet af et lovpligtigt eftersynsregime eller en sikkerhedsdokumentation, er reglerne for fortsat drift fastsat uden for jeres vedligeholdsprocedure, og de er ikke planlæggerens at handle med. Enhver udsættelse bør bære en ejer, en evalueringsdato og de midlertidige tiltag, den hviler på.

Hvad er en fejlkode, og hvorfor skal afslutningen have en?

En fejlkode gør én reparation til et datapunkt. Den navngiver hvad der fejlede og hvordan — fejltypen, og helst også årsagen — fra en fast liste frem for i fritekst, så et års arbejdsordrer kan tælles og ikke bare læses. Fritekst kan ikke tælles: "pakning gået", "utæt pakning" og "skiftet pakning" er tre registreringer af den samme fejltype, som ingen rapport nogensinde grupperer sammen. ISO 14224, standarden for indsamling og udveksling af data om driftssikkerhed og vedligehold for udstyr i olie-, petrokemi- og naturgasindustrien, er den sædvanlige reference for en kodningstaksonomi, og mange CMMS-fejlhierarkier er bygget op efter den; andre brancher har deres egne tilsvarende lister. Uanset hvilken I bruger, skal koden vælges ved afslutningen af den, der udførte arbejdet, for ingen kan rekonstruere den bagefter ud fra de udleverede reservedele.

Hvorfor går korrigerende job i stå i vedligeholdsefterslæbet?

Som regel ét af de tre steder, dette diagram gør synlige. Det første er vurderingen: en fejlmelding uden prioritet og uden måldato har intet at blive sorteret efter og falder derfor ned under det, der larmer mest den uge. Det andet er reservedelene, og især udgåede dele eller dele med lang leveringstid på ældre anlæg, og det er derfor leveringstiden bliver bekræftet på diagrammet frem for antaget. Det tredje er nedetidsvinduet: et job, der er planlagt og har delene liggende, men aldrig får en plads af produktionen, bliver liggende på ubestemt tid, og den udsættelse, det reelt tager, er ingens beslutning, fordi ingen blev bedt om at godkende den. Mål efterslæbet i ugers kapacitet for holdet frem for i antal arbejdsordrer, så bliver størrelsen sammenlignelig fra uge til uge. Sæt jeres eget mål for det, for et sundt tal afhænger af jeres bemanding, jeres anlæg, og hvor meget akut arbejde I bærer.