Diagrama de flujo del proceso de gestión de averías de maquinaria

¿Qué es diagrama de flujo del proceso de gestión de averías de maquinaria?

Una avería es un fallo imprevisto que para una máquina y normalmente para la producción con ella. El proceso de abajo es el camino de vuelta: poner la máquina en seguridad, conseguir que la avería se avise y que el reloj de parada arranque, diagnosticarla, decidir si se puede reparar in situ, conseguir el repuesto, reparar, demostrar que la máquina sigue funcionando según especificación y devolverla a producción. Todos los pasos están en el camino crítico, porque hasta que no termina el último la línea no fabrica nada.

Conviene dejar claro qué no es este proceso. No es el proceso general de órdenes de trabajo de mantenimiento: el trabajo planificado y el basado en condición se programan en una ventana, pasan por planificación de trabajos y permisos y se cierran con imputación de mano de obra y coste, y nada de eso aplica cuando la máquina ya está parada. Tampoco es la gestión de incidencias de TI, que restablece un servicio y no una máquina y no tiene paso de consignación ni de repuestos. Y no es la investigación en sí. Este diagrama termina en producción reanudada y deriva las averías repetidas al análisis de causa raíz y a la acción correctiva, en lugar de mantener la línea parada mientras un ingeniero averigua por qué se rompió el rodamiento. Las normas de terminología del mantenimiento, como la EN 13306, trazan la misma línea: tratan el trabajo realizado después de reconocer un fallo como mantenimiento correctivo y lo separan del preventivo.

La plantilla dibuja el flujo en cinco carriles (Operario, Encargado de turno, Técnico de mantenimiento, Almacén e Ingeniería) y cinco fases, desde la parada hasta el reinicio y la revisión. Mantiene visibles las ramas que la mayoría de los procedimientos de avería dejan sin documentar: qué pasa cuando el trabajo no se puede hacer in situ, qué pasa cuando el repuesto no está en la estantería, si se permite una reparación provisional y cómo se le hace seguimiento, y qué dispara una derivación a causa raíz en lugar de otra reparación más.

Qué cubre este diagrama de flujo

En esta plantilla

• Cinco carriles con un responsable con nombre para cada paso (Operario, Encargado de turno, Técnico de mantenimiento, Almacén e Ingeniería) repartidos en cinco fases: Parada y aviso, Diagnóstico, Repuestos, Reparación, y Reinicio y revisión.
• La secuencia de parada segura en el carril del Operario: «Se detecta una avería en la línea» enlaza con «Parar la máquina y ponerla en seguridad» antes de «Avisar al encargado de turno», de modo que la consignación va por delante del papeleo y no en paralelo.
• La captura del tiempo de parada en el punto de entrega («Registrar la avería e iniciar el reloj de parada» seguido de «Asignar técnico y abrir la orden de trabajo» en el carril del Encargado de turno), para que el reloj arranque en la parada y no cuando llega un técnico.
• Una decisión «¿Reparable in situ?» cuya rama No pasa a Ingeniería para «Gestionar contratista o sustitución del equipo» y vuelve a unirse a la misma prueba funcional, de forma que el trabajo externo no sea un camino paralelo sin documentar.
• Una decisión «¿Hay repuesto en almacén?» en el carril de Almacén con los dos desenlaces dibujados: entregar el repuesto y actualizar el stock, o pedirlo con un plazo confirmado y pasar entonces a «¿Es posible una reparación provisional?», que aplica una reparación provisional con seguimiento marcado o espera al repuesto.
• Verificación y cierre: «Realizar la prueba funcional de la máquina» alimenta la decisión «¿Funciona según especificación?», que vuelve al diagnóstico cuando falla, y después «Reiniciar producción y registrar la parada» y una decisión «¿Avería repetida en este equipo?» que deriva el equipo a Ingeniería para causa raíz antes de «Producción reanudada».

Cuándo usar esta plantilla

• Estás escribiendo o actualizando el procedimiento de averías de una planta o una línea, para que se vea quién para la máquina, quién la registra y quién autoriza el reinicio.
• Los datos de tiempo de parada no son creíbles, porque el reloj arranca y se detiene en momentos distintos según quién rellene el parte.
• Estáis configurando un GMAO o un módulo de mantenimiento: la orden de trabajo, el código de fallo, la salida de repuesto y los campos de parada del diagrama se corresponden con los campos que hay que dar de alta.
• Las reparaciones provisionales se están volviendo permanentes en silencio y queréis que la orden de trabajo de seguimiento forme parte del proceso y no de la memoria de alguien.
• Estáis formando a operarios y a técnicos nuevos que necesitan saber qué pueden hacer por su cuenta y dónde está exactamente la entrega a mantenimiento.

Cómo funciona

1. Renombra los carriles con tus roles reales

   Sustituye Operario, Encargado de turno, Técnico de mantenimiento, Almacén e Ingeniería por los roles que de verdad tienes. Los centros pequeños fusionan Ingeniería con el carril del técnico; los que trabajan a turnos continuos suelen cambiar Encargado de turno por el jefe de turno o la sala de control. Antes fusiona un carril que dejarlo cuando solo lo toca un paso.

2. Cuelga tus reglas de consignación del paso de parada

   «Parar la máquina y ponerla en seguridad» es donde encaja tu sistema seguro de trabajo: parada de emergencia, consignación y bloqueo, el permiso que haga falta y quién es competente para hacerlo. En España, el Real Decreto 1215/1997 exige que los equipos de trabajo dispongan de dispositivos que permitan separarlos de cada una de sus fuentes de energía. El diagrama debe apuntar a tu procedimiento de consignación existente en lugar de repetirlo, para que los dos no se separen con el tiempo.

3. Define cuándo arranca y cuándo se detiene el reloj de parada

   Deja escritas las dos marcas de tiempo: el reloj arranca cuando se paró la máquina y termina cuando vuelve a producir con calidad aceptable. Casi todas las discusiones sobre los datos de parada vienen del punto de arranque, así que fíjalo una vez y usa la misma definición en todos los equipos. Decide a la vez si registras aparte el tiempo de espera de repuestos, porque suele ser el componente mayor y el más corregible.

4. Fija el límite de la reparación in situ

   Di qué convierte «¿Reparable in situ?» en un No: herramienta especial, un precinto de garantía, un conjunto sellado o calibrado, una inspección reglamentaria o un trabajo para el que nadie del turno es competente. Después nombra quién puede autorizar el aviso a un contratista o la sustitución de un equipo, y hasta qué importe, para que el escalado no se quede parado buscando a alguien.

5. Escribe las reglas de la reparación provisional

   Decide quién puede autorizar una reparación provisional, qué no se puede puentear bajo ningún concepto (resguardos, enclavamientos y cualquier otra función de seguridad), qué restricción de producción o de producto aplica mientras esté puesta, y cómo la reparación definitiva consigue su propia orden de trabajo con fecha. Sin esas cuatro respuestas, la rama se convierte en una costumbre informal en vez de en una decisión controlada.

6. Fija el criterio de avería repetida y publica una copia versionada

   Define qué convierte «¿Avería repetida en este equipo?» en un Sí, por ejemplo el mismo modo de fallo en el mismo equipo dentro de un periodo acordado, y nombra a dónde va la derivación. Recorre el diagrama terminado con cada turno y corrige los pasos que realmente ejecutan, y después publícalo como versión vigente con una aprobación para que todos trabajen con la misma revisión.

Preguntas frecuentes

¿Cuáles son los pasos del proceso de gestión de una avería?

Detectar el fallo y parar la máquina con seguridad, avisar de la avería, registrarla con el inicio del tiempo de parada y abrir una orden de trabajo, diagnosticar la avería, decidir si se puede reparar in situ, conseguir el repuesto o gestionar el trabajo externo, ejecutar la reparación, hacer una prueba funcional, confirmar que la máquina funciona según especificación, reiniciar la producción y registrar la parada, y derivar las averías repetidas a análisis de causa raíz. El orden importa especialmente en dos puntos: poner la máquina en seguridad va antes de avisar, y la prueba funcional va antes de la devolución y no después de haber reiniciado la producción.

¿Qué diferencia hay entre mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo?

El mantenimiento correctivo se hace después de un fallo, cuando la máquina ya está parada. El preventivo se hace según un calendario o según una condición medida, antes de que falle. Las normas de terminología del mantenimiento, como la EN 13306, hacen la misma separación y tratan el trabajo realizado después de reconocer un fallo como mantenimiento correctivo. La consecuencia práctica es que el trabajo por avería está en el camino crítico, así que este proceso se construye alrededor de la rapidez, el escalado y un reloj de parada, mientras que el trabajo planificado se programa en una ventana acordada y necesita planificación de trabajos y reserva de recursos.

¿Cuándo debe arrancar y detenerse el reloj de parada?

Debe arrancar cuando se paró la máquina y detenerse cuando vuelve a producir con calidad aceptable, no cuando se abrió la orden de trabajo ni cuando el técnico soltó las herramientas. Cualquier definición más estrecha infravalora la pérdida, porque esperar al técnico, esperar a un repuesto y hacer la prueba funcional es todo tiempo en el que la línea no produjo. Usa una única definición para todos los equipos, porque comparar líneas no significa nada si un encargado arranca el reloj en la parada y otro en el aviso.

¿Es aceptable una reparación provisional durante una avería?

A veces, y el proceso debe decirlo de forma explícita en lugar de dejarlo al criterio de quien esté de turno. Una reparación provisional es la decisión de trabajar a producción reducida, o con algo puenteado, hasta que llegue el repuesto correcto. Debe autorizarla el encargado y no acordarse de palabra, nunca puede implicar puentear resguardos, enclavamientos ni ninguna otra función de seguridad, debe llevar una restricción declarada de producción o de producto, y debe abrir su propia orden de trabajo con fecha para la reparación definitiva. El riesgo del que protege esta rama no es la reparación en sí, sino la que sigue puesta un año después porque nadie la registró.

¿Cuándo hay que derivar una avería a análisis de causa raíz?

Cuando volver a repararla ya no es la respuesta correcta: el mismo modo de fallo repitiéndose en el mismo equipo dentro de un periodo acordado, un fallo con consecuencias de seguridad o de calidad, o uno cuyo tiempo de parada supera un umbral que hayas fijado. Este proceso termina a propósito en producción reanudada y entrega la investigación a ingeniería, para que la línea no se quede parada mientras alguien averigua por qué falló el componente. Derivar el equipo no retrasa el reinicio; lo que hace es asegurar que el fallo se cuenta y se investiga en lugar de absorberse en silencio dentro del turno.