Diagrama de flujo del proceso de gestión de averías de maquinaria
Diagrama de flujo del proceso de avería de maquinaria: parada segura, reloj de parada, decisiones de reparación in situ y repuestos, prueba funcional y reinicio de producción.
Cómo funciona
Renombra los carriles con tus roles reales
Sustituye Operario, Encargado de turno, Técnico de mantenimiento, Almacén e Ingeniería por los roles que de verdad tienes. Los centros pequeños fusionan Ingeniería con el carril del técnico; los que trabajan a turnos continuos suelen cambiar Encargado de turno por el jefe de turno o la sala de control. Antes fusiona un carril que dejarlo cuando solo lo toca un paso.
Cuelga tus reglas de consignación del paso de parada
«Parar la máquina y ponerla en seguridad» es donde encaja tu sistema seguro de trabajo: parada de emergencia, consignación y bloqueo, el permiso que haga falta y quién es competente para hacerlo. En España, el Real Decreto 1215/1997 exige que los equipos de trabajo dispongan de dispositivos que permitan separarlos de cada una de sus fuentes de energía. El diagrama debe apuntar a tu procedimiento de consignación existente en lugar de repetirlo, para que los dos no se separen con el tiempo.
Define cuándo arranca y cuándo se detiene el reloj de parada
Deja escritas las dos marcas de tiempo: el reloj arranca cuando se paró la máquina y termina cuando vuelve a producir con calidad aceptable. Casi todas las discusiones sobre los datos de parada vienen del punto de arranque, así que fíjalo una vez y usa la misma definición en todos los equipos. Decide a la vez si registras aparte el tiempo de espera de repuestos, porque suele ser el componente mayor y el más corregible.
Fija el límite de la reparación in situ
Di qué convierte «¿Reparable in situ?» en un No: herramienta especial, un precinto de garantía, un conjunto sellado o calibrado, una inspección reglamentaria o un trabajo para el que nadie del turno es competente. Después nombra quién puede autorizar el aviso a un contratista o la sustitución de un equipo, y hasta qué importe, para que el escalado no se quede parado buscando a alguien.
Escribe las reglas de la reparación provisional
Decide quién puede autorizar una reparación provisional, qué no se puede puentear bajo ningún concepto —resguardos, enclavamientos y cualquier otra función de seguridad—, qué restricción de producción o de producto aplica mientras esté puesta, y cómo la reparación definitiva consigue su propia orden de trabajo con fecha. Sin esas cuatro respuestas, la rama se convierte en una costumbre informal en vez de en una decisión controlada.
Fija el criterio de avería repetida y publica una copia versionada
Define qué convierte «¿Avería repetida en este equipo?» en un Sí, por ejemplo el mismo modo de fallo en el mismo equipo dentro de un periodo acordado, y nombra a dónde va la derivación. Recorre el diagrama terminado con cada turno y corrige los pasos que realmente ejecutan, y después publícalo como versión vigente con una aprobación para que todos trabajen con la misma revisión.
Preguntas frecuentes
¿Cuáles son los pasos del proceso de gestión de una avería?
Detectar el fallo y parar la máquina con seguridad, avisar de la avería, registrarla con el inicio del tiempo de parada y abrir una orden de trabajo, diagnosticar la avería, decidir si se puede reparar in situ, conseguir el repuesto o gestionar el trabajo externo, ejecutar la reparación, hacer una prueba funcional, confirmar que la máquina funciona según especificación, reiniciar la producción y registrar la parada, y derivar las averías repetidas a análisis de causa raíz. El orden importa especialmente en dos puntos: poner la máquina en seguridad va antes de avisar, y la prueba funcional va antes de la devolución y no después de haber reiniciado la producción.
¿Qué diferencia hay entre mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo?
El mantenimiento correctivo se hace después de un fallo, cuando la máquina ya está parada. El preventivo se hace según un calendario o según una condición medida, antes de que falle. Las normas de terminología del mantenimiento, como la EN 13306, hacen la misma separación y tratan el trabajo realizado después de reconocer un fallo como mantenimiento correctivo. La consecuencia práctica es que el trabajo por avería está en el camino crítico, así que este proceso se construye alrededor de la rapidez, el escalado y un reloj de parada, mientras que el trabajo planificado se programa en una ventana acordada y necesita planificación de trabajos y reserva de recursos.
¿Cuándo debe arrancar y detenerse el reloj de parada?
Debe arrancar cuando se paró la máquina y detenerse cuando vuelve a producir con calidad aceptable, no cuando se abrió la orden de trabajo ni cuando el técnico soltó las herramientas. Cualquier definición más estrecha infravalora la pérdida, porque esperar al técnico, esperar a un repuesto y hacer la prueba funcional es todo tiempo en el que la línea no produjo. Usa una única definición para todos los equipos, porque comparar líneas no significa nada si un encargado arranca el reloj en la parada y otro en el aviso.
¿Es aceptable una reparación provisional durante una avería?
A veces, y el proceso debe decirlo de forma explícita en lugar de dejarlo al criterio de quien esté de turno. Una reparación provisional es la decisión de trabajar a producción reducida, o con algo puenteado, hasta que llegue el repuesto correcto. Debe autorizarla el encargado y no acordarse de palabra, nunca puede implicar puentear resguardos, enclavamientos ni ninguna otra función de seguridad, debe llevar una restricción declarada de producción o de producto, y debe abrir su propia orden de trabajo con fecha para la reparación definitiva. El riesgo del que protege esta rama no es la reparación en sí, sino la que sigue puesta un año después porque nadie la registró.
¿Cuándo hay que derivar una avería a análisis de causa raíz?
Cuando volver a repararla ya no es la respuesta correcta: el mismo modo de fallo repitiéndose en el mismo equipo dentro de un periodo acordado, un fallo con consecuencias de seguridad o de calidad, o uno cuyo tiempo de parada supera un umbral que hayas fijado. Este proceso termina a propósito en producción reanudada y entrega la investigación a ingeniería, para que la línea no se quede parada mientras alguien averigua por qué falló el componente. Derivar el equipo no retrasa el reinicio; lo que hace es asegurar que el fallo se cuenta y se investiga en lugar de absorberse en silencio dentro del turno.