Diagrama de flujo para el diagnóstico de averías (árbol de decisión)

¿Qué es diagrama de flujo para el diagnóstico de averías (árbol de decisión)?

El diagnóstico de averías es una secuencia de preguntas, no una secuencia de tareas. Un operario delante de una máquina parada no necesita saber quién abre la orden de trabajo ni quién firma el cierre del trabajo. Necesita saber qué comprobar primero, qué tiene permitido tocar y en qué punto la avería deja de ser suya. Un árbol de decisión responde exactamente a eso, porque cada casilla es una comprobación con una respuesta definida y cada respuesta lleva a un sitio con nombre.

Esta página es el árbol de decisión, no el mapa de procesos, y conviene ser preciso con la diferencia. Este diagrama responde a qué opción elegimos y quién decide: si la máquina se puede abordar con seguridad, si la avería está dentro del alcance del operario, si reiniciamos o avisamos, si esperamos un repuesto o vamos al fabricante. El flujo completo que arranca cuando una avería se escala (abrir la orden de trabajo, asignar y programar al técnico, imputar el tiempo de parada al equipo, cerrar el trabajo y actualizar el historial del activo) pertenece al mapa de procesos de gestión de averías de maquinaria. Usa aquel para lo que pasa después y quién lo hace. Usa este para la decisión que se toma en la máquina, en los minutos anteriores a que intervenga nadie más. Si una avería vuelve a aparecer una y otra vez después de recorrer el árbol, el siguiente paso es el proceso de análisis de causa raíz.

El diagrama de abajo va de una máquina parada a cinco desenlaces distintos en lugar de a un único camino feliz: producción reanudada tras un arreglo del operario, reparación y devolución de la máquina por el técnico, pedido de un repuesto, soporte del fabricante o servicio externo, y escalado como avería con tiempo de parada registrado. Nueve decisiones se apoyan en la columna vertebral repartidas en cuatro carriles, y las más importantes llevan sus criterios como notas en el nodo, porque un árbol de decisión solo sirve si las comprobaciones que hay detrás de las preguntas están escritas.

Qué cubre este diagrama de flujo

En esta plantilla

• Cuatro carriles que nombran a quien responde cada pregunta en lugar de dibujar un organigrama completo (Operario, Encargado de turno, Técnico de mantenimiento y Planificador de mantenimiento), repartidos en cinco fases: Poner en seguridad, Primeras comprobaciones, Clasificar la avería, Arreglo de primer nivel y Escalar.
• Una barrera de seguridad antes de cualquier diagnóstico: «¿Es seguro acercarse a la máquina?» va por Sí a las primeras comprobaciones y por No a «Consignar y bloquear la máquina», que enlaza directamente con la decisión de escalado, de modo que nadie diagnostica una máquina en tensión.
• Dos comprobaciones de evidencia en el carril del operario: «¿Hay energía y suministros?» (el No lleva a restablecer el suministro que falta y de ahí a la verificación) y «¿Muestra un código de avería o alarma?», donde el Sí manda al operario a consultar el código antes de clasificar nada.
• Una barrera de competencias en el carril del encargado, «¿Está dentro del alcance del operario?», con las ramas En su alcance y Técnico, seguida de «¿Qué tipo de avería es?» con tres salidas (Consumible, Ajuste y Mecánica) donde las averías mecánicas abandonan por completo el camino del operario.
• Verificación en lugar de suposición: «¿Avería resuelta en la prueba?» acaba o en el desenlace de éxito «Reanudar producción y registrar el arreglo» o en el escalado, de manera que un arreglo que no aguantó nunca se da por bueno.
• Escalado separado por evidencia y no por jerarquía: «¿La avería ha parado la producción?» distingue una avería registrada con tiempo de parada de un aviso rutinario, y después «¿Reparable con medios propios?» y «¿Hay repuesto en almacén?» producen los desenlaces de devolución por el técnico, soporte del fabricante y pedido del repuesto.

Cuándo usar esta plantilla

• Los operarios avisan a mantenimiento por averías que podrían resolver ellos mismos, y quieres tener por escrito las primeras comprobaciones y el límite de su alcance en lugar de negociarlo turno a turno.
• Estás redactando la instrucción de una máquina, un dosier de relevo de turno o una tarjeta plastificada para la propia máquina, y necesitas una página que el operario pueda seguir sin leerse un procedimiento entero.
• Los datos de tiempo de parada no son fiables porque nadie se pone de acuerdo en cuándo una avería pasa a registrarse como parada ni en cuándo arranca el reloj.
• Los operarios nuevos, de ETT o polivalentes tienen que seguir la misma secuencia de diagnóstico que los veteranos, incluido saber cuándo parar.
• Ya tienes un proceso de mantenimiento o de averías de extremo a extremo y te falta la capa de decisión que lo alimenta con escalados limpios y bien clasificados.

Cómo funciona

1. Renombra los carriles según quién decide de verdad

   Sustituye Operario, Encargado de turno, Técnico de mantenimiento y Planificador de mantenimiento por los roles que realmente responden a cada pregunta en tu organización. Los carriles son deliberadamente pocos, porque un árbol de decisión muestra quién decide, no quién ejecuta el trabajo. Si tus encargados no tienen autoridad para lanzar un aviso a mantenimiento, mueve esa decisión al carril que sí la tiene, y borra cualquier carril que se quede sin nada que responder.

2. Escribe el criterio de seguridad, no la palabra seguro

   «¿Es seguro acercarse a la máquina?» solo se puede responder si los criterios están en el nodo: resguardos íntegros, máquina detenida, energía acumulada liberada, consignación y bloqueo aplicados cuando la tarea lo exija. Apúntalo a tu propio procedimiento de consignación (en España esa obligación de poder separar el equipo de sus fuentes de energía está en el RD 1215/1997 sobre equipos de trabajo, y en Estados Unidos en la norma de bloqueo y etiquetado de OSHA) y asegúrate de que cualquier duda se resuelva como No.

3. Enumera los suministros que el operario puede comprobar

   Convierte «¿Hay energía y suministros?» en una lista de comprobación real para tu equipo: energía de fuerza y de mando, aire comprimido o hidráulica, material y refrigerante, resguardos cerrados, setas de emergencia rearmadas, enclavamientos hechos. Es la rama más barata del árbol y la que elimina más avisos evitables, así que debe ser específica de la máquina y no genérica.

4. Define por escrito el alcance del operario

   «¿Está dentro del alcance del operario?» es la decisión que determina la mayoría de los escalados, y se desdibuja si no está documentada. Escribe las tareas de primer nivel permitidas contra tu matriz de formación y la instrucción de la máquina, y después escribe las exclusiones sin rodeos: no retirar resguardos, no abrir armarios eléctricos, no cambiar parámetros, nada para lo que el operario no esté acreditado. Revísalo cada vez que cambie la matriz de formación.

5. Acuerda el umbral que convierte una avería en parada registrada

   «¿La avería ha parado la producción?» es lo que separa una parada registrada de un aviso rutinario, y de ahí salen tus datos de disponibilidad. Acuerda una única definición (normalmente una línea que no puede funcionar o que produce fuera de especificación) y un único arranque del reloj, en el momento en que se paró la máquina y no cuando respondió mantenimiento. Aplícalo igual en todos los turnos o los números no serán comparables.

6. Comprueba competencia, herramienta y garantía antes de reparar con medios propios

   «¿Reparable con medios propios?» necesita una regla detrás: el técnico es competente y está acreditado para la tarea, la herramienta y la documentación están disponibles, y la reparación no anula una garantía ni un contrato de mantenimiento. La garantía es lo que más se olvida, y es la razón de que la rama No vaya al soporte del fabricante y no a un pedido de repuesto. Mantén el diagrama terminado versionado y aprobado para que todos los turnos trabajen con la misma revisión.

Preguntas frecuentes

¿Qué diferencia hay entre un diagrama de diagnóstico de averías y un mapa del proceso de mantenimiento?

Responden a preguntas distintas. Un diagrama de diagnóstico de averías es un árbol de decisión: una cadena de comprobaciones (si es seguro, si están los suministros, si hay código de avería, si está dentro del alcance del operario, si el arreglo aguantó) que termina en un desenlace con nombre. Un mapa del proceso de mantenimiento o de averías es un proceso interfuncional: avisar de la avería, abrir la orden de trabajo, asignar técnico, reparar, registrar el tiempo de parada, cerrar el trabajo y actualizar el historial del activo. El árbol de diagnóstico suele terminar justo donde empieza el mapa de procesos, en el punto de escalado, y por eso funcionan mejor como dos diagramas que como uno.

¿Qué debe comprobar primero un operario cuando se para un equipo?

Seguridad, después suministros, después evidencias. Confirma que la máquina se puede abordar con seguridad y que está consignada si la tarea lo requiere; antes de eso no pasa nada más. Después comprueba los suministros que el operario está autorizado a revisar (energía, aire, material, refrigerante, resguardos cerrados, setas rearmadas), porque ahí termina una parte sorprendente de los avisos. Solo entonces lee el código de avería o la alarma y consúltalo. Comprobar en ese orden evita que alguien diagnostique una avería compleja que resulta ser una tolva vacía o una seta sin rearmar.

¿Cómo decido qué puede reparar un operario?

Básalo en competencia y riesgo, y déjalo por escrito como una lista y no como un principio. Las tareas de primer nivel permitidas suelen ser cambios de consumibles, desatascos accesibles, rearme de alarmas y restablecer ajustes que el operario ya toca en marcha normal. Las exclusiones habituales son cualquier cosa detrás de un resguardo o de un armario eléctrico, cualquier tarea que exija herramienta para la que no esté formado y cualquier cambio de parámetro que afecte a la calidad del producto. Ata la lista a tu matriz de formación para que el límite se mueva cuando alguien se acredita, y no cuando el turno va con prisa.

¿Cuándo pasa una avería a registrarse como parada?

Cuando cumple un umbral acordado de antemano y aplicado de forma coherente. No hay una cifra universal; muchas plantas fijan una duración en minutos, y lo que importa más que el número es que todo el mundo arranque el reloj en el mismo momento. Registrar el tiempo de parada desde que se detuvo la máquina, y no desde el aviso o desde la llegada del técnico, es lo que hace comparables los datos entre turnos y entre líneas. Pon la definición en el nodo de decisión para que la regla viaje con el diagrama.

¿Y si el arreglo de primer nivel funciona y la avería vuelve?

Para eso este árbol verifica en vez de suponer. «¿Avería resuelta en la prueba?» debe responderse sobre un ciclo completo a velocidad de producción y con las primeras piezas comprobadas, no sobre una marcha en vacío, y una avería que reaparece durante la prueba cuenta como no resuelta y va al escalado. Una avería que se repite turno tras turno ya no es un problema de diagnóstico: necesita el proceso de análisis de causa raíz, donde se recogen evidencias y se verifica una causa antes de escribir otra acción correctiva.