Ablaufdiagramm Maschinenausfall (ungeplante Störung)

Was ist ablaufdiagramm maschinenausfall (ungeplante störung)?

Ein Maschinenausfall ist eine ungeplante Störung, die eine Anlage stoppt und meist die Produktion mit ihr. Der Prozess unten ist der reaktive Weg zurück: Maschine sicher machen, Störung melden und die Stillstandsuhr starten, beurteilen, entscheiden, ob vor Ort instand gesetzt werden kann, das Teil beschaffen, reparieren, nachweisen, dass die Maschine wieder spezifikationsgerecht läuft, und sie übergeben. Jeder Schritt liegt auf dem kritischen Pfad, denn bis der letzte abgeschlossen ist, produziert die Linie nichts.

Es lohnt sich, klar zu sagen, was dieser Prozess nicht ist. Er ist nicht der allgemeine Auftragsprozess der Instandhaltung: Geplante und zustandsorientierte Arbeit wird in ein Zeitfenster eingeplant, läuft über Arbeitsvorbereitung und Erlaubnisschein und wird mit Stunden- und Kostenrückmeldung abgeschlossen. Nichts davon greift, wenn eine Maschine bereits steht. Er ist auch nicht das IT-Incident-Management, das einen Service wiederherstellt statt einer Maschine und weder eine Freischaltung noch einen Ersatzteilschritt kennt. Und er ist nicht die Untersuchung selbst: Dieses Diagramm endet beim Wiederanlauf und verweist Wiederholausfälle an den Ursachenanalyse-Prozess unter /de/templates/ursachenanalyse-prozess, statt die Linie stillstehen zu lassen, während ein Ingenieur klärt, warum das Lager gefressen hat. Terminologienormen der Instandhaltung wie EN 13306 ziehen dieselbe Grenze: Arbeit nach erkanntem Fehler gilt als korrektive Instandhaltung und wird von der vorbeugenden getrennt geführt.

Die Vorlage bildet den Ablauf über fünf Bahnen ab (Maschinenbediener, Schichtleiter, Instandhaltungstechniker, Lager und Technik) und über fünf Phasen vom Stillstand bis zum Wiederanlauf. Sie behält die Zweige, die die meisten Ausfallanweisungen undokumentiert lassen: was passiert, wenn die Arbeit vor Ort nicht möglich ist, was passiert, wenn das Ersatzteil nicht im Regal liegt, ob ein Provisorium erlaubt ist und wie es nachverfolgt wird, und was eine Übergabe an die Ursachenanalyse auslöst statt der nächsten Reparatur.

Was dieses Flussdiagramm abdeckt

In dieser Vorlage

• Fünf Swimlanes mit benannter Verantwortung für jeden Schritt (Maschinenbediener, Schichtleiter, Instandhaltungstechniker, Lager und Technik) über fünf Phasen: Stillstand und Meldung, Beurteilung, Ersatzteile, Instandsetzung sowie Wiederanlauf und Nachbetrachtung.
• Die sichere Stillsetzung in der Bedienerbahn: „Ausfall an der Linie festgestellt“ führt in „Maschine stoppen und sichern“ vor „Störung an Schichtleiter melden“, damit die Freischaltung vor dem Papierkram passiert und nicht parallel dazu.
• Die Erfassung der Stillstandszeit am Übergabepunkt („Störung erfassen, Stillstandsuhr starten“ gefolgt von „Techniker zuweisen und Auftrag anlegen“ in der Schichtleiterbahn), sodass die Uhr beim Stillstand startet und nicht beim Eintreffen des Technikers.
• Eine Entscheidung „Vor Ort instand setzbar?“, deren Nein-Zweig zur Technik nach „Fremdfirma oder Austauschaggregat beauftragen“ führt und in dieselbe Funktionsprüfung zurückmündet, damit externe Arbeit kein undokumentierter Nebenweg ist.
• Eine Entscheidung „Ersatzteil auf Lager?“ in der Lagerbahn mit beiden Ausgängen gezeichnet: Teil ausgeben und Bestand buchen oder Teil mit bestätigtem Liefertermin bestellen und danach die Entscheidung „Provisorische Lösung möglich?“, die entweder ein Provisorium mit vorgemerkter Nacharbeit setzt oder auf das Teil wartet.
• Nachweis und Abschluss: „Funktionsprüfung an der Maschine fahren“ speist die Entscheidung „Läuft die Maschine spezifikationsgerecht?“, die bei Nichtbestehen zur Beurteilung zurückführt, danach „Produktion wieder anfahren, Stillstand erfassen“ und die Entscheidung „Wiederholausfall an dieser Anlage?“, die die Anlage vor „Produktion läuft wieder“ zur Ursachenanalyse an die Technik übergibt.

Wann Sie diese Vorlage verwenden sollten

• Sie schreiben oder überarbeiten die Ausfallanweisung für ein Werk oder eine Linie, damit alle sehen, wer die Maschine stoppt, wer sie erfasst und wer den Wiederanlauf freigibt.
• Ihren Stillstandszahlen wird nicht vertraut, weil die Uhr je nach ausfüllender Person an unterschiedlichen Punkten startet und stoppt.
• Sie konfigurieren ein Instandhaltungssystem: Auftrag, Fehlercode, Teileausgabe und Stillstandsfelder aus dem Diagramm entsprechen genau den Feldern, die Sie einrichten müssen.
• Provisorien werden still und leise dauerhaft, und der Folgeauftrag soll Teil des Prozesses sein statt der Erinnerung einer einzelnen Person.
• Sie unterweisen Bediener und neue Techniker, die wissen müssen, was sie selbst tun dürfen und wo genau die Übergabe an die Instandhaltung liegt.

So funktioniert es

1. Benennen Sie die Bahnen nach Ihren echten Rollen

   Ersetzen Sie Maschinenbediener, Schichtleiter, Instandhaltungstechniker, Lager und Technik durch die Rollen, die Sie tatsächlich haben. Kleinere Standorte führen die Technik mit der Technikerbahn zusammen; Betriebe im Konti-Betrieb ersetzen den Schichtleiter häufig durch den Schichtführer oder die Leitwarte. Führen Sie eine Bahn lieber zusammen, als eine stehen zu lassen, die nur ein einziger Schritt berührt.

2. Hängen Sie Ihre Freischaltregeln an den Stoppschritt

   „Maschine stoppen und sichern“ ist der Ort für Ihr sicheres Arbeitsverfahren: Not-Halt, Freischalten und Sichern gegen Wiedereinschalten, ein etwaiger Erlaubnisschein und die Frage, wer dafür befähigt ist. In Deutschland verlangt die Betriebssicherheitsverordnung zusammen mit den DGUV-Regeln, dass Arbeitsmittel von ihren Energiequellen getrennt werden können. Das Diagramm sollte auf Ihre bestehende Freischaltanweisung verweisen, statt sie zu wiederholen, sonst laufen beide auseinander.

3. Definieren Sie Start und Ende der Stillstandsuhr

   Schreiben Sie die beiden Zeitstempel auf: Die Uhr startet, wenn die Maschine stand, und endet, wenn wieder verwendbare Ware läuft. Die meisten Streitigkeiten über Stillstandsdaten entstehen am Startpunkt: Legen Sie ihn also einmal fest und verwenden Sie dieselbe Definition auf jeder Anlage. Entscheiden Sie zugleich, ob Sie die Wartezeit auf Ersatzteile getrennt erfassen, denn sie ist meist der größte und am ehesten beeinflussbare Anteil.

4. Setzen Sie die Grenze für die Instandsetzung vor Ort

   Halten Sie fest, was „Vor Ort instand setzbar?“ zu einem Nein macht: Spezialwerkzeug, ein Gewährleistungssiegel, eine versiegelte oder kalibrierte Baugruppe, eine wiederkehrende Prüfung nach Vorschrift oder Arbeit, für die niemand in der Schicht befähigt ist. Benennen Sie dann, wer einen Fremdfirmeneinsatz oder ein Austauschaggregat bis zu welchem Wert beauftragen darf, damit die Eskalation nicht liegen bleibt, weil niemand erreichbar ist.

5. Schreiben Sie die Regeln für Provisorien auf

   Entscheiden Sie, wer ein Provisorium genehmigen darf, was unter keinen Umständen überbrückt werden darf (Schutzeinrichtungen, Verriegelungen und andere Sicherheitsfunktionen), welche Einschränkung für Leistung oder Produkt gilt, solange es besteht, und wie die endgültige Reparatur ihren eigenen datierten Auftrag bekommt. Ohne diese vier Antworten wird aus dem Zweig eine informelle Gewohnheit statt einer gelenkten Entscheidung.

6. Legen Sie den Auslöser für Wiederholausfälle fest und veröffentlichen Sie eine versionierte Fassung

   Definieren Sie, was „Wiederholausfall an dieser Anlage?“ zu einem Ja macht (etwa derselbe Fehlermodus an derselben Anlage innerhalb eines vereinbarten Zeitraums) und benennen Sie, wohin die Übergabe geht. Gehen Sie das fertige Diagramm mit jeder Schicht durch und korrigieren Sie die Schritte, die sie tatsächlich ausführt; veröffentlichen Sie es anschließend mit Freigabe als gültige Fassung, damit alle mit derselben Revision arbeiten.

Häufig gestellte Fragen

Welche Schritte umfasst der Maschinenausfall-Prozess?

Störung erkennen und die Maschine sicher stillsetzen, den Fehler melden, ihn mit Beginn der Stillstandszeit erfassen und einen Auftrag anlegen, die Störung beurteilen, entscheiden, ob vor Ort instand gesetzt werden kann, das Ersatzteil beschaffen oder eine externe Leistung beauftragen, die Reparatur ausführen, eine Funktionsprüfung fahren, den spezifikationsgerechten Lauf bestätigen, die Produktion wieder anfahren und den Stillstand erfassen, und Wiederholausfälle zur Ursachenanalyse übergeben. Die Reihenfolge ist an zwei Stellen besonders wichtig: Das Sichern der Maschine kommt vor der Meldung, und die Funktionsprüfung kommt vor der Übergabe, nicht erst, wenn die Produktion bereits wieder läuft.

Was ist der Unterschied zwischen Ausfall- und vorbeugender Instandhaltung?

Ausfallinstandhaltung erfolgt nach einer Störung, wenn die Maschine bereits steht. Vorbeugende Instandhaltung erfolgt nach Plan oder nach gemessenem Zustand, bevor sie ausfällt. Terminologienormen wie EN 13306 ziehen dieselbe Trennlinie und behandeln Arbeit nach erkanntem Fehler als korrektive Instandhaltung. Die praktische Folge: Ausfallarbeit liegt auf dem kritischen Pfad, weshalb dieser Prozess um Geschwindigkeit, Eskalation und eine Stillstandsuhr herum gebaut ist, während geplante Arbeit in ein vereinbartes Zeitfenster gelegt wird und stattdessen Arbeitsvorbereitung und Ressourcenbuchung braucht.

Wann startet und stoppt die Stillstandsuhr?

Sie startet, wenn die Maschine stand, und stoppt, wenn wieder verwendbare Ware läuft, nicht, wenn der Auftrag angelegt wurde, und nicht, wenn der Techniker das Werkzeug weglegt. Alles Engere unterschätzt den Verlust, denn Wartezeit auf den Techniker, Wartezeit auf ein Teil und die Funktionsprüfung sind allesamt Zeit, in der die Linie nicht produziert hat. Verwenden Sie eine Definition über alle Anlagen hinweg, denn Vergleiche zwischen Linien sind wertlos, wenn ein Schichtleiter die Uhr beim Stillstand und ein anderer beim Anruf startet.

Ist ein Provisorium während eines Ausfalls zulässig?

Manchmal, und der Prozess sollte es ausdrücklich sagen, statt es der jeweiligen Schicht zu überlassen. Ein Provisorium ist die Entscheidung, mit reduzierter Leistung oder mit einer Umgehung zu fahren, bis das richtige Teil eintrifft. Es sollte vom Schichtleiter genehmigt und nicht informell vereinbart werden, darf niemals Schutzeinrichtungen, Verriegelungen oder andere Sicherheitsfunktionen überbrücken, sollte eine benannte Einschränkung für Leistung oder Produkt tragen und einen eigenen datierten Auftrag für die endgültige Reparatur auslösen. Das Risiko, gegen das dieser Zweig schützt, ist nicht das Provisorium selbst, sondern das Provisorium, das ein Jahr später noch verbaut ist, weil es niemand erfasst hat.

Wann sollte ein Ausfall zur Ursachenanalyse übergeben werden?

Wenn eine weitere Reparatur nicht mehr die richtige Antwort ist: derselbe Fehlermodus an derselben Anlage innerhalb eines vereinbarten Zeitraums, ein Ausfall mit Folgen für Sicherheit oder Qualität, oder einer, dessen Stillstandszeit eine von Ihnen gesetzte Schwelle überschreitet. Dieser Prozess endet bewusst beim Wiederanlauf und übergibt die Untersuchung an die Technik, damit die Linie nicht stillsteht, während jemand klärt, warum das Bauteil versagt hat. Die Übergabe verzögert den Wiederanlauf nicht; sie stellt sicher, dass der Ausfall gezählt und untersucht wird, statt still in der Schicht unterzugehen.