Flussdiagramm Kommissionierung und Verpackung im Lager

Was ist flussdiagramm kommissionierung und verpackung im lager?

Kommissionierung und Verpackung sind die körperliche Hälfte der Auftragsabwicklung. Ein bereits angenommener Auftrag wird ans Lager freigegeben, Kommissionierliste und Route entstehen, ein Kommissionierer läuft die Route ab und scannt, was er entnimmt, am Packtisch wird der Behälter gegen die Auftragspositionen geprüft, die Ware wird mit dem richtigen Schutz und den richtigen Papieren gepackt, das Paket wird gewogen und inhaltlich kontrolliert, dann etikettiert und im Versandbereich für den Spediteur bereitgestellt. Typischerweise fassen es zwei Personen an, ein Kommissionierer und ein Packer, und fast alles, was später schiefgeht (falscher Artikel, falsche Menge, fehlende Position, beschädigte Ware), entsteht oder wäre auffindbar genau in diesem Fenster.

Das Diagramm hört an beiden Enden bewusst auf. Auftragserfassung, Prüfung, Bonität und Bestandsreservierung sind nicht enthalten; sie passieren, bevor der Auftrag freigegeben wird, und stehen in der Vorlage zur Auftragsabwicklung. Abholung durch den Spediteur, Transport, Zustellnachweis und Rechnung sind ebenfalls nicht enthalten; sie beginnen, sobald das Paket den Versandbereich verlässt. Es ist auch nicht der Nachschubkreislauf: Meldebestände, Zyklusinventur und Bestandskorrekturen gehören ins Bestandsmanagement, und die einzige Nachschubfrage dieses Prozesses lautet, ob derselbe Artikel jetzt aus der Reserve an den Kommissionierplatz gebracht werden kann. Retouren sind ein eigener Eingangsprozess. Wollen Sie den gesamten Kundenauftrag auf einer Seite, nehmen Sie die Auftragsabwicklung; wollen Sie die Lagerfläche sauber gezeichnet haben, nehmen Sie dieses Diagramm.

Drei Entscheidungen tragen den Ablauf. „Bestand am Lagerplatz vorhanden?“ fehlt in den meisten Kommissionieranweisungen, und genau hier fängt sich der Prozess entweder, oder es wird still unvollständig versendet. Der Nein-Zweig läuft in „Nachschub verfügbar?“, was eine behebbare Lücke (Ware liegt in der Reserve) von einer echten Fehlmenge trennt, die markiert werden muss, damit der Rest des Auftrags nicht wegen einer Position liegen bleibt. „Prüfung bestanden?“ an der Waage entscheidet, ob ein Paket zum Etikettendrucker geht oder zurück an den Packtisch. Jede dieser drei Entscheidungen braucht einen benannten Verantwortlichen und eine geschriebene Regel, bevor aus dem Diagramm eine Lenkungsmaßnahme statt einer Beschreibung wird.

Was dieses Flussdiagramm abdeckt

In dieser Vorlage

• Fünf Swimlanes (Auftragssystem, Kommissionierer, Packer, Qualitätsprüfung und Versand) über fünf Phasen: Auftragsfreigabe, Kommissionierung, Kommissionierprüfung, Verpackung und Versandbereitstellung
• Die Freigabe in der Bahn Auftragssystem: Der Auftrag wird ans Lager freigegeben, die Kommissionierliste wird als Dokument erzeugt, und Kommissionierroute und Batch werden zugewiesen, mit dem Hinweis, Ihr Verfahren zu benennen: auftragsweise, Batch, Zone oder Welle
• Die Kommissionierung in der Bahn Kommissionierer: Lagerplatz anfahren, danach die Entscheidung „Bestand am Lagerplatz vorhanden?“, deren Ja-Zweig den Artikel entnimmt und den Barcode direkt am Platz scannt
• Der Fehlmengenpfad, den die meisten Anweisungen nicht zeichnen: Nein erfasst die Fehlmenge an der Position, danach entscheidet „Nachschub verfügbar?“ entweder für das Auffüllen des Lagerplatzes aus der Reserve mit Rücksprung zum selben Platz oder für das Buchen der Fehlmenge und das Markieren der Position, damit die übrigen Artikel trotzdem an den Packtisch gehen
• Prüfung und Verpackung: Der Behälter wird an den Packtisch gebracht und gegen die Auftragspositionen geprüft, danach werden Verpackung und Schutz gewählt, die Ware gepackt und der Lieferschein beigelegt, mit einem Hinweis auf Variantenfehler, also das richtige Produkt in falscher Größe oder Farbe
• Eine Entscheidung „Prüfung bestanden?“ in der Bahn Qualitätsprüfung, nachdem das Paket gewogen und der Inhalt kontrolliert wurde: Eine nicht bestandene Prüfung schickt das Paket zurück zum Neuverpacken, eine bestandene führt zu Versandetikett und Papieren, Bereitstellung im Versandbereich und einem zur Abholung fertigen Paket

Wann Sie diese Vorlage verwenden sollten

• Sie schreiben eine Verfahrensanweisung für Kommissionierung und Verpackung oder eine Arbeitsanweisung für den Packtisch und brauchen die Übergaben zwischen Kommissionierer, Packer, Prüfer und Versand auf einer Seite statt auf vier laminierten Karten, die sich still widersprechen
• Fehlkommissionierungen und unvollständige Sendungen fallen dem Kunden auf statt am Packtisch, und Sie müssen sehen, welche Kontrolle fehlt oder übersprungen wird: der Platzscan, die Kommissionierprüfung oder die Gewichtskontrolle
• Sie konfigurieren Kommissionierung und Verpackung in einem WMS und wollen Routenregel, Fehlmengenbehandlung und Packprüfung abgestimmt haben, bevor jemand sie baut
• Fehlmengen am Kommissionierplatz regelt, wer gerade Schicht hat: Aus manchen wird Nachschub, aus manchen ein stiller Austausch und aus manchen ein Auftrag, der wegen einer Position liegen bleibt
• Neue Lagerkräfte müssen wissen, was zu tun ist, wenn das Fach leer ist, und was mit einem Paket passiert, das die Gewichtsprüfung nicht besteht

So funktioniert es

1. Benennen Sie die Bahnen nach Ihren echten Rollen um

   Ersetzen Sie Auftragssystem, Kommissionierer, Packer, Qualitätsprüfung und Versand durch die Rollen, die Sie wirklich haben. Packen Ihre Kommissionierer ihre Aufträge selbst, führen Sie beide Bahnen zusammen, statt eine Übergabe zu zeichnen, die nie stattfindet. Betreibt ein Logistikdienstleister die Fläche, geben Sie dem 3PL eine eigene Bahn, damit die Grenze Ihrer Kontrolle sichtbar wird. Führt der Packer die Gewichtsprüfung selbst durch, schreiben Sie das hin: Eine eigene Prüfbahn suggeriert ein Vier-Augen-Prinzip.

2. Tragen Sie Ihr Kommissionierverfahren und Ihre Routenregel ein

   Im Schritt „Kommissionierroute und Batch zuweisen“ steckt Ihr Verfahren. Halten Sie fest, ob Sie auftragsweise, im Batch, nach Zonen oder in Wellen kommissionieren und was die Reihenfolge bestimmt: Lagerplatzfolge, Verladeschluss des Spediteurs oder Auftragspriorität. Batch- und Zonenkommissionierung erzeugen später Sortier- oder Konsolidierungsarbeit; wenn Sie damit arbeiten, ergänzen Sie diesen Schritt im Diagramm, statt ihn stillschweigend vorauszusetzen.

3. Machen Sie die Fehlmengenregel ausdrücklich

   Entscheiden Sie, wer eine Fehlmenge erklären darf, wann stattdessen Nachschub aus der Reserve angestoßen wird und wie der Kundenservice davon erfährt, dass eine Position kurz ist. Der Artikelaustausch verdient eine eigene geschriebene Regel: Darf ein Kommissionierer eine Variante tauschen, halten Sie fest, unter welchen Bedingungen und wer es dokumentiert; darf er es nicht, schreiben Sie auch das hin. Dieser Zweig entscheidet, ob Fehlmengen am Packtisch oder beim Kunden sichtbar werden.

4. Definieren Sie „Prüfung bestanden“ und wer sie dokumentiert

   Legen Sie die Gewichtstoleranz selbst fest, ausgehend von den Artikelgewichten im Stammsatz zuzüglich Verpackung, und testen Sie sie an echten Paketen, bevor Sie ihr vertrauen. Entscheiden Sie, ob die Inhaltsprüfung jedes Paket oder eine Stichprobe erfasst, und benennen Sie die Stichprobengrundlage. Halten Sie fest, wer wann geprüft hat: Eine Prüfung ohne Aufzeichnung lässt sich später nicht belegen.

5. Ergänzen Sie Verpackung, Etikettierung und Gefahrgutzweig

   Hängen Sie die Verpackungsvorgabe an den Schritt „Verpackung und Schutz auswählen“: Kartonqualitäten, Polstermaterial, Handhabung für zerbrechliche und kühlpflichtige Ware. Versenden Sie transportrechtlich beschränkte Artikel wie Lithiumbatterien oder Druckgaspackungen, ergänzen Sie einen Zweig für die zusätzliche Kennzeichnung, die Beförderungspapiere und die Erklärungen gegenüber dem Spediteur, und benennen Sie die Person, die freigeben darf.

6. Gehen Sie es mit echten Aufträgen auf der Fläche durch

   Verfolgen Sie zwei oder drei laufende Aufträge am Kommissionierplatz und am Packtisch durch das Diagramm, darunter einen mit Fehlmenge und einen, der die Gewichtsprüfung nicht bestanden hat. Korrigieren Sie das Diagramm nach dem, was die Leute tatsächlich tun, nicht nach dem, was in der Anweisung steht. Wird daraus ein gelenktes Dokument, schicken Sie es durch die Freigabe, damit die Fassung an der Wand auch die freigegebene ist.

Häufig gestellte Fragen

Welche Schritte umfassen Kommissionierung und Verpackung im Lager?

Auftrag ans Lager freigegeben, Kommissionierliste erzeugt, Route und Batch zugewiesen, Lagerplatz angefahren, Bestand am Platz geprüft, Artikel entnommen und Barcode gescannt, Behälter an den Packtisch gebracht, Entnahme gegen die Auftragspositionen geprüft, Verpackung und Schutz gewählt, Ware gepackt und Lieferschein beigelegt, Paket gewogen und Inhalt kontrolliert, danach Versandetikett und Papiere angebracht und das Paket im Versandbereich bereitgestellt. Was einen funktionierenden Prozess von einem Papierprozess unterscheidet, sind die Ausnahmen: was passiert, wenn das Fach leer ist, und was passiert, wenn die Prüfung nicht bestanden wird.

Was ist der Unterschied zwischen Kommissionierung und Verpackung?

Kommissionierung ist die Entnahme von Artikeln aus ihren Lagerplätzen gegen eine Kommissionierliste: Weg, Platzscan, Artikelscan und Mengenbestätigung. Verpackung macht aus diesen Artikeln ein versandfähiges Paket, also Auswahl von Verpackung und Schutz, Beilage des Lieferscheins sowie Etikett und Papiere. Verbunden werden beide durch die Prüfung am Packtisch, bei der der Behälter gegen die Auftragspositionen kontrolliert wird. Fällt sie weg, werden aus Kommissionierfehlern Packfehler und aus Packfehlern Kundenreklamationen.

Wie geht man mit einer Fehlmenge während der Kommissionierung um?

Erfassen Sie sie an der Position, solange der Kommissionierer vor dem leeren Fach steht, und nicht später am Packtisch, wo die Details verloren sind. Beantworten Sie dann eine Frage: Ist derselbe Artikel in der Reserve oder im Bulklager verfügbar? Wenn ja, füllen Sie den Lagerplatz auf und entnehmen Sie ihn. Wenn nein, buchen Sie die Fehlmenge, markieren Sie die Position, damit der Kundenservice handeln kann, und lassen Sie den Rest des Auftrags an den Packtisch weiterlaufen, statt das ganze Paket wegen einer Position zurückzuhalten. Eine andere Variante ohne Dokumentation zu tauschen ist genau das, was aus einer Fehlmenge eine Retoure macht.

Was soll die Gewichts- und Inhaltsprüfung finden?

Sie ist das letzte Tor, bevor das Paket verschlossen und etikettiert wird, und findet zwei Fehlerklassen: einen fehlenden oder zusätzlichen Artikel, der als Abweichung gegenüber dem erwarteten Gewicht aus Artikelstamm plus Verpackung auffällt, und einen falschen Artikel ähnlichen Gewichts, den nur die Inhaltsprüfung findet. Ihr Nutzen hängt vollständig davon ab, dass die Artikelgewichte stimmen: Validieren Sie sie, bevor Sie sich auf die Toleranz verlassen. Eine nicht bestandene Prüfung soll das Paket zum Neuverpacken zurückschicken und den Grund festhalten, sonst verlieren Sie die einzigen Daten, die Ihnen sagen, warum Pakete durchfallen.

Hilft diese Vorlage bei der ISO 9001?

Sie liefert eine dokumentierte Prozessbeschreibung als Ausgangspunkt, und das ist nicht dasselbe wie Konformität. Zwei Abschnitte sind wirklich einschlägig. Abschnitt 8.5.4 Erhaltung verlangt, Ergebnisse so weit zu erhalten, wie es zur Sicherung der Konformität nötig ist, und die Anmerkung der Norm nennt ausdrücklich Verpackung, Handhabung, Schutz und Transport: Das entspricht dem Schritt zu Verpackung und Schutz. Abschnitt 8.6 Freigabe von Produkten und Dienstleistungen verlangt eine geplante Verifizierung der Anforderungen vor der Freigabe samt Konformitätsnachweis und Rückverfolgbarkeit auf die freigebende Person: Das entspricht der Kommissionierprüfung sowie der Gewichts- und Inhaltsprüfung. Die zugrunde liegenden Nachweise brauchen Sie weiterhin, und ein Auditor will belegt sehen, dass auf der Fläche nach dem Diagramm gearbeitet wird.