Diagrama de flujo del proceso de picking y packing en almacén
Diagrama de flujo de picking y packing, del pedido liberado al bulto en muelle: ruta de preparación, roturas de stock, líneas incompletas, embalaje y control de peso.
Cómo funciona
Cambia los carriles por tus roles reales
Sustituye Sistema de pedidos, Preparador, Embalador, Control de calidad y Expediciones por los roles que tienes de verdad. Si los preparadores embalan sus propios pedidos, fusiona los carriles de preparador y embalador en vez de dibujar una entrega que nunca ocurre. Si un operador logístico externo gestiona el almacén, dale su propio carril para que se vea el límite de tu control. Y si el embalador hace también el control de peso, dilo: un carril de control de calidad separado implica un segundo par de ojos.
Escribe tu método de picking y tu regla de ruta
El paso «Asignar ruta y lote de picking» es donde vive tu método. Indica si preparas por pedido único, por lote, por zona o por oleadas, y qué determina la secuencia: el orden de ubicaciones, la hora de corte del transportista o la prioridad del pedido. El picking por lote y por zona generan después trabajo de clasificación o consolidación, así que si los usas, añade ese paso al diagrama en vez de dejarlo implícito.
Haz explícita la regla de faltas
Decide quién puede declarar una línea incompleta, cuándo se dispara en su lugar una reposición desde el stock de reserva y cómo se entera atención al cliente de que una línea se ha servido corta. La sustitución merece su propia regla escrita: si un preparador puede cambiar de variante, di en qué condiciones y quién lo registra; si no puede, dilo también. Esta es la rama que determina si las faltas afloran en el puesto de embalaje o en el cliente.
Define qué significa «control conforme» y quién lo registra
Fija tú mismo la tolerancia de peso, a partir de los pesos del maestro de artículos más el embalaje, y contrástala con bultos reales antes de fiarte de ella. Decide si el control de contenido se hace en todos los bultos o por muestreo, e indica la base del muestreo. Registra quién hizo el control y cuándo, porque un control sin registro no se puede evidenciar después.
Añade tu embalaje, tu etiquetado y la rama de mercancías restringidas
Asocia la especificación de embalaje al paso «Elegir embalaje y protección»: calidades de caja, relleno, manipulación de frágiles y cadena de frío. Si envías artículos sujetos a restricciones de transporte, como baterías de litio o aerosoles, añade una rama con el etiquetado, la documentación y las declaraciones al transportista que exigen, y nombra a la persona autorizada a liberarlos.
Recórrelo en el almacén con pedidos reales
Sigue dos o tres pedidos vivos por el diagrama, en la ubicación y en el puesto de embalaje, incluyendo uno que se sirviera incompleto y otro que no superara el control de peso. Ajusta el diagrama a lo que la gente hace de verdad, no a lo que dice el procedimiento. Si acaba siendo un documento controlado, pásalo por aprobación para que la versión colgada en la pared sea la versión autorizada.
Preguntas frecuentes
¿Cuáles son los pasos del proceso de picking y packing en almacén?
Pedido liberado al almacén, generación de la lista de picking, asignación de ruta y lote, desplazamiento a la ubicación, comprobación de que hay stock, coger el artículo y escanear el código de barras, llevar el contenedor al puesto de embalaje, verificar el picking contra las líneas del pedido, elegir embalaje y protección, embalar e incluir el albarán, pesar el bulto y revisar el contenido, y por último aplicar la etiqueta y los documentos del transportista y ubicar el bulto en el muelle. Lo que separa un proceso que funciona de uno de papel son las excepciones: qué pasa cuando la ubicación está vacía y qué pasa cuando el control no es conforme.
¿Qué diferencia hay entre picking y packing?
El picking es extraer los artículos de sus ubicaciones contra una lista de preparación: desplazamiento, escaneo de ubicación, escaneo de artículo y confirmación de cantidad. El packing es convertir esos artículos en un bulto expedible, lo que implica elegir el embalaje y la protección, incluir el albarán y aplicar la etiqueta y los documentos. El control que une ambos es la verificación en el puesto de embalaje, donde el contenedor se contrasta con las líneas del pedido. Si te la saltas, los errores de picking se convierten en errores de embalaje, y los errores de embalaje en reclamaciones de clientes.
¿Cómo se debe gestionar una rotura de stock durante el picking?
Regístrala en la línea allí mismo, con el preparador delante de la ubicación vacía, y no después en el puesto de embalaje, donde el detalle ya se ha perdido. Después responde a una sola pregunta: ¿está disponible el mismo artículo en reserva o en stock masivo? Si lo está, repón la ubicación y prepáralo. Si no lo está, sirve la línea incompleta, márcala para que atención al cliente pueda actuar y deja que el resto del pedido siga hasta embalaje en lugar de retener el bulto entero por una línea. Sustituir por otra variante sin registrarlo es lo que convierte una falta en una devolución.
¿Qué debe detectar el control de peso y contenido?
Es la última barrera antes de precintar y etiquetar el bulto, y detecta dos tipos de error: un artículo que falta o que sobra, que aparece como desviación frente al peso esperado del maestro de artículos más el embalaje, y un artículo equivocado de peso similar, que solo encuentra un control de contenido. Su utilidad depende por completo de que esos pesos sean exactos, así que valídalos antes de confiar en la tolerancia. Un control no conforme debe devolver el bulto a reembalar y dejar registrado el motivo; si no, pierdes el único dato que te dice por qué fallan los bultos.
¿Sirve esta plantilla para la ISO 9001?
Te da un proceso documentado desde el que trabajar, que no es lo mismo que cumplir. Hay dos apartados realmente relevantes. El 8.5.4, preservación, espera que las salidas se preserven en la medida necesaria para asegurar la conformidad, y la propia nota de la norma cita el embalaje, la manipulación, la protección y el transporte como ejemplos, lo que encaja con el paso de embalaje y protección. El 8.6, liberación de los productos y servicios, espera una verificación planificada de que se han cumplido los requisitos antes de la liberación, con registros de conformidad y trazabilidad de quién autorizó, lo que encaja con la verificación del picking y con el control de peso y contenido. Aun así necesitas los registros de base, y un auditor querrá evidencia de que el almacén sigue el diagrama.