Organigramme du processus de prélèvement et d'emballage en entrepôt
Organigramme du processus de prélèvement et d'emballage en entrepôt, commande lancée vers colis préparé : itinéraire de prélèvement, rupture de stock et succursales de prélèvement court, emballage, contrôle du poids.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de prélèvement et d'emballage en entrepôt ?
La cueillette et l’emballage constituent la moitié physique de l’épanouissement. Une commande déjà acceptée est envoyée à l'entrepôt, une liste de prélèvement et un itinéraire sont générés, un préparateur parcourt l'itinéraire et scanne ce qu'il prend, le fourre-tout est vérifié par rapport aux lignes de commande au banc, les articles sont emballés avec la protection et les documents appropriés, le colis est pesé et vérifié son contenu, et il est étiqueté et mis en scène dans la zone d'expédition pour le transporteur. Généralement, deux personnes le touchent, un préparateur et un emballeur, et presque tout ce qui ne va pas en aval (mauvais article, mauvaise quantité, ligne manquante, marchandises endommagées) a été créé ou captable à l'intérieur de cette fenêtre.
Ce graphique s’arrête délibérément aux deux extrémités. Elle ne couvre pas la capture, la validation, les vérifications de crédit ou l'allocation des stocks de la commande, qui ont lieu avant le lancement de la commande ; le modèle d’exécution des commandes couvre ce flux plus large. Elle ne couvre pas l'enlèvement par le transporteur, le transit, le justificatif de livraison ou la facturation, qui débutent dès que le colis quitte la baie. Il ne s'agit pas non plus du cycle de réapprovisionnement : les points de réapprovisionnement, l'inventaire tournant et les ajustements de stock appartiennent à la gestion des stocks, et la seule question de réapprovisionnement que pose ce processus est de savoir si le même article peut être déplacé de la réserve vers la zone de prélèvement dès maintenant. Les retours sont un processus entrant distinct. Si vous souhaitez que l'ensemble du cycle de vie des commandes clients soit présenté sur une seule page, utilisez le tableau d'exécution des commandes ; si vous voulez que le sol de l'entrepôt soit dessiné correctement, utilisez celui-ci.
Trois décisions portent le courant. « Stock trouvé sur place ? » est l'une des procédures de sélection que la plupart ignorent, et c'est là que le processus se rétablit ou est discrètement expédié à court. Sa branche « Non » se termine par « Réapprovisionnement disponible ? », qui sépare un écart réparable (stock en réserve) d'un véritable short-pick qui doit être signalé afin que le reste de la commande ne soit pas retenu pour une ligne. « Chèque réussi ? au poste de pesée décide si un colis va à l'imprimante d'étiquettes ou retourne au banc d'emballage. Chacun d'eux a besoin d'un propriétaire nommé et d'une règle écrite avant que le diagramme ne devienne un contrôle plutôt qu'une description.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Cinq couloirs (système de commande, préparateur, emballeur, contrôle qualité et expédition) répartis en cinq phases : lancement de la commande, prélèvement, vérification du prélèvement, préparation de l'emballage et de l'expédition.
- Lancement dans le couloir du système de commande : la commande est envoyée à l'entrepôt, une liste de prélèvement est générée sous forme de document, et un itinéraire de prélèvement et un lot sont attribués, avec une note vous invitant à indiquer si vous effectuez le prélèvement par commande unique, par lot, par zone ou par vague.
- Prélèvement dans la voie de prélèvement : rendez-vous au lieu de prélèvement, puis un message « Stock trouvé sur place ? » décision dont la branche «Oui» sélectionne l'article et scanne le code-barres au visage.
- Le chemin de pénurie que la plupart des procédures ne tracent pas : « Non » enregistre la pénurie sur la ligne, puis un « Réapprovisionnement disponible ? » La décision soit de reconstituer l'emplacement à partir de la réserve et de ramener le préparateur au même endroit, soit de sélectionner brièvement et de marquer la ligne afin que les éléments restants se déplacent toujours vers le banc.
- Vérification et emballage : le fourre-tout est livré au banc d'emballage et vérifié par rapport aux lignes de commande, puis l'emballage et la protection sont sélectionnés, les articles emballés et une note d'emballage jointe, avec une note sur la détection des erreurs de variante, le bon produit dans la mauvaise taille ou la mauvaise couleur.
- Un « Chèque réussi ? » décision dans le couloir de contrôle qualité après la pesée du colis et la vérification de son contenu, avec un contrôle échoué renvoyant le colis à reconditionner et un contrôle réussi passant à l'étiquette et aux documents du transporteur, à l'attente dans la zone d'expédition et au colis étant prêt à être collecté.
Quand utiliser ce modèle
- Vous rédigez une SOP de prélèvement et d'emballage ou une instruction de travail pour le banc d'emballage et vous avez besoin des transferts du préparateur, de l'emballeur, du vérificateur et de l'expédition sur une seule page au lieu de quatre cartes plastifiées qui ne sont pas d'accord.
- Les erreurs de sélection et les expéditions courtes sont détectées par les clients plutôt que par le banc, et vous devez voir quel contrôle (l'analyse de l'emplacement, la vérification de la préparation ou le contrôle du poids) est manquant ou ignoré.
- Vous configurez le prélèvement et l'emballage dans un WMS et souhaitez que la règle d'acheminement, la gestion des pénuries et l'étape de vérification du colis soient convenues avant que quiconque ne les construise.
- Les pénuries au niveau de la zone de prélèvement sont gérées par la personne en poste, de sorte que certaines deviennent des réapprovisionnements, d'autres des substitutions silencieuses et d'autres deviennent une commande qui attend sur une seule ligne.
- Le nouveau personnel de l'entrepôt doit savoir quoi faire lorsque le bac est vide et ce qui arrive à un colis qui échoue au contrôle du poids.
Comment cela fonctionne
Renommez les voies selon vos vrais rôles
Remplacez le système de commande, le préparateur, l'emballeur, le contrôle qualité et l'expédition par les rôles que vous avez réellement. Si les préparateurs emballent leurs propres commandes, fusionnez les voies des préparateurs et des emballeurs plutôt que d'effectuer un transfert qui n'arrive jamais. Si un prestataire logistique tiers gère l'étage, donnez une voie au 3PL afin que la limite de votre contrôle soit visible. Si l'emballeur effectue également le contrôle du poids, dites-le : un couloir de contrôle qualité séparé implique une deuxième paire d'yeux.
Écrivez votre méthode de sélection et votre règle d'itinéraire
L'étape « Attribuer un itinéraire de sélection et un lot » est l'endroit où se trouve votre méthode. Indiquez si vous choisissez une commande unique, un lot, une zone ou une vague, et ce qui détermine la séquence : séquence d'emplacement, date limite du transporteur ou priorité de la commande. La sélection par lots et par zones crée toutes deux un travail de tri ou de consolidation plus tard, donc si vous les utilisez, ajoutez cette étape au graphique plutôt que de la laisser implicite.
Rendre explicite la règle de pénurie
Décidez qui peut déclarer une sélection courte, quand un réapprovisionnement à partir de la réserve est déclenché à la place et comment le service client découvre qu'une ligne est devenue courte. La substitution mérite sa propre règle écrite : si un sélecteur peut échanger une variante, indiquez dans quelles conditions et qui l'enregistre ; s'ils ne le peuvent pas, dites-le aussi. C'est l'agence qui détermine si des pénuries surviennent au banc ou chez le client.
Définir ce que signifie « chèque réussi » et qui l'enregistre
Définissez vous-même la tolérance de poids, en fonction des poids de votre article et de l'emballage, et testez-la par rapport à de vrais colis avant de lui faire confiance. Décidez si le contrôle du contenu s'effectue sur chaque parcelle ou sur un échantillon, et indiquez la base d'échantillonnage. Enregistrez qui a effectué le contrôle et quand, car un contrôle sans trace ne peut pas être prouvé par la suite.
Ajoutez votre emballage, votre étiquetage et toute branche de marchandises restreintes
Joignez les spécifications d'emballage à l'étape « Sélectionner l'emballage et la protection » : catégories de boîtes, remplissage des vides, manipulation des produits fragiles et de la chaîne du froid. Si vous expédiez des articles soumis à des restrictions de transport, tels que des piles au lithium ou des aérosols, ajoutez une succursale pour l'étiquetage supplémentaire, la documentation et les déclarations du transporteur qu'ils nécessitent, et nommez la personne autorisée à les libérer.
Marchez sur le sol avec de vraies commandes
Suivez deux ou trois commandes en direct via le graphique au niveau de la face de sélection et du banc, dont une qui a été courte et une qui a échoué au contrôle du poids. Comparez le tableau à ce que font réellement les gens, et non à ce que dit la procédure. S'il devient un document contrôlé, faites-le passer par approbation afin que la version affichée sur le mur soit la version qui a été autorisée.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes du processus de préparation de commandes et d’emballage en entrepôt ?
Commande libérée à l'entrepôt, liste de prélèvement générée, itinéraire de prélèvement et lot attribués, déplacement jusqu'au lieu de prélèvement, vérification que le stock est sur place, prélèvement de l'article et scannage du code-barres, livraison du bac au banc d'emballage, vérification du prélèvement par rapport aux lignes de commande, sélection de l'emballage et de la protection, emballage des articles et insertion du bon de colisage, pesage du colis et vérification du contenu, puis application de l'étiquette et des documents du transporteur et mise en scène du colis dans la zone d'expédition. Les étapes qui séparent un processus de travail d'un processus papier sont des exceptions : que se passe-t-il lorsque la corbeille est vide et que se passe-t-il lorsque le contrôle échoue.
Quelle est la différence entre la préparation et l'emballage ?
Le prélèvement consiste à récupérer les articles de leurs emplacements de stockage par rapport à une liste de prélèvement : déplacement, analyse de l'emplacement, analyse des articles et confirmation de la quantité. L'emballage consiste à transformer ces articles en un colis expédiable, ce qui signifie choisir l'emballage et la protection, joindre le bon de livraison et appliquer l'étiquette et les documents. Le contrôle qui les unit est la vérification au banc, où le fourre-tout est vérifié par rapport aux lignes de commande. Sautez cela et les erreurs de préparation deviennent des erreurs d’emballage, et les erreurs d’emballage deviennent des plaintes des clients.
Comment gérer une rupture de stock lors du picking ?
Enregistrez-le contre la ligne au niveau du visage, pendant que le cueilleur se tient devant le bac vide, pas plus tard sur le banc où le détail est perdu. Répondez ensuite à une question : le même article est-il disponible en réserve ou en gros ? Si c’est le cas, reconstituez l’emplacement et choisissez-le. Si ce n'est pas le cas, sélectionnez la ligne, signalez-la afin que le service client puisse agir et laissez le reste de la commande continuer jusqu'au banc plutôt que de conserver l'ensemble du colis sur une seule ligne. Remplacer une variante différente sans l’enregistrer est ce qui transforme une pénurie en retour.
Que doivent détecter le contrôle du poids et du contenu ?
Il s'agit de la dernière porte avant que le colis ne soit scellé et étiqueté, et elle détecte deux classes d'erreurs : un article manquant ou supplémentaire, qui apparaît comme un écart par rapport au poids attendu de la fiche article plus l'emballage, et un article erroné de poids similaire, que seule une vérification du contenu trouvera. Son utilité dépend entièrement de l’exactitude du poids de ces articles, alors validez-les avant de vous fier à la tolérance. Un contrôle échoué doit renvoyer le colis à réemballer et la raison enregistrée, sinon vous perdez les seules données qui vous indiquent pourquoi les colis échouent.
Ce modèle est-il utile avec ISO 9001 ?
Il vous donne un processus documenté sur lequel travailler, ce qui n'est pas la même chose que la conformité. Deux clauses sont véritablement pertinentes. La clause 8.5.4, conservation, prévoit que les résultats soient préservés dans la mesure nécessaire pour garantir la conformité, et la propre note de la norme donne à titre d'exemples l'emballage, la manipulation, la protection et le transport, qui correspondent à l'étape d'emballage et de protection. La clause 8.6, libération des produits et services, prévoit une vérification planifiée que les exigences ont été respectées avant la libération, avec des enregistrements de conformité et de traçabilité jusqu'à celui qui l'a autorisé, ce qui correspond à la vérification de la sélection et au contrôle du poids et du contenu. Vous avez toujours besoin des enregistrements sous-jacents, et un auditeur voudra des preuves que le plancher suit le graphique.