Processus de prélèvement, d'emballage et d'expédition
Modèle de processus de prélèvement, d'expédition et de prélèvement couvrant la vérification des commandes, l'emballage de protection, la gestion selon les règles du transporteur, les contrôles de poids et d'adresse, la validation des…
Qu'est-ce que le processus processus de prélèvement, d'emballage et d'expédition ?
Le pick-pack-ship ne consiste pas simplement à mettre des articles dans une boîte. C'est la dernière opportunité contrôlée d'attraper un mauvais article, une mauvaise quantité, une mauvaise adresse, un mauvais service ou un emballage inapproprié avant qu'un colis ne quitte l'entrepôt. Ce modèle commence lorsqu'un bac prélevé atteint le banc d'emballage et que la tâche d'emballage est ouverte. L'emballeur vérifie le contenu de la commande, sélectionne le carton, le fardage et le bordereau d'expédition, applique tout risque, température ou exigence de manutention spécifique au transporteur, scelle l'envoi et valide le poids et l'adresse avant d'acheter une étiquette. Chaque contrôle comporte une boucle de correction car un contrôle qui ne peut échouer n’est que de la paperasse.
Le transfert sortant est tout aussi important. Une étiquette de transporteur peut être valide mais attribuée au mauvais service, et un colis correctement étiqueté peut toujours manquer la date limite qui a rendu possible sa promesse de livraison. Le graphique vérifie donc l'analyse des étiquettes, organise le colis par transporteur et par date limite, et sépare un transfert de manifeste normal d'une escalade de date limite manquée. Dans les deux cas, le WMS publie la confirmation d'expédition uniquement une fois que l'entrepôt sait ce qui s'est réellement passé. Adaptez les couloirs et les règles du transporteur à votre propre activité, mais conservez la distinction entre un colis emballé, un colis étiqueté et un colis véritablement remis au transporteur.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Cinq couloirs pour l'équipe de préparation de commandes, l'associé à l'emballage, le système de gestion d'entrepôt, le responsable de l'expédition et le service client depuis l'arrivée du fourre-tout jusqu'à la confirmation de l'expédition.
- Une vérification du contenu de la commande et de la quantité avant l'emballage, avec une boucle de divergence qui renvoie le bac au prélèvement pour correction plutôt que de masquer la différence d'emballage.
- Sélection de cartons, de fardages et de documents, ainsi qu'une branche pour les matériaux et documents spécifiques aux risques, à la température ou au transporteur.
- Vérification du poids et de l'adresse avant l'achat de l'étiquette, suivie d'une analyse de l'étiquette au service qui peut annuler et remplacer une étiquette incorrecte avant que le colis n'atteigne le point de transit.
- Une préparation à la date limite du transporteur, une escalade de la date limite manquée et une mise à jour du service client, puis une confirmation finale de l'expédition WMS une fois que le résultat sortant réel est connu.
Quand utiliser ce modèle
- Vous documentez la séquence d'entrepôt après le prélèvement et devez séparer la vérification au banc d'emballage, l'emballage, l'étiquetage du transporteur et l'expédition en étapes responsables.
- Les mauvais articles, les mauvaises adresses, les colis endommagés ou les mauvais services de transport sont détectés par les clients plutôt qu'au point de contrôle final de l'entrepôt.
- Vous expédiez des produits soumis à des exigences spécifiques en matière de température, de matières dangereuses, de documents d'exportation ou de transporteur et vous avez besoin de ces conditions pour modifier visiblement l'itinéraire d'emballage.
- Les délais manqués du transporteur sont découverts après la date d'expédition promise, sans aucun propriétaire pour modifier la réservation du service ou mettre à jour le client.
Comment cela fonctionne
Définir la norme de vérification de l'emballage
Définissez ce que l'emballeur compare à la commande : SKU, quantité, numéro de série, lot, date d'expiration, personnalisation, documents et destination. Décidez si une deuxième analyse, une vérification de la balance ou une double vérification visuelle est nécessaire pour les commandes de valeur supérieure ou réglementées.
Intégrez vos règles d'emballage dans le graphique
Remplacez l'étape générale du carton et du fardage par votre matrice d'emballage réelle. Incluez la fragilité des articles, le poids dimensionnel, la protection contre la température, les marques de marchandises dangereuses, les sceaux et documents inviolables, et nommez la source qui reste à jour lorsqu'un transporteur modifie sa règle.
Définir les tolérances de poids et d’adresse
Indiquez l'écart de poids acceptable pour chaque type de commande et les champs d'adresse qui doivent être validés avant l'achat de l'étiquette. Une tolérance doit prévoir une véritable exception et ne pas laisser un article manquant ou un mauvais service disparaître derrière une large marge d'emballage.
Transporteurs de cartes et heures limites
Ajoutez les transporteurs, les services, les points de collecte et les coupures utilisés sur votre site. Définissez qui peut changer de service après l'échec de la validation d'une étiquette, qui peut autoriser une mise à niveau et quel message client est envoyé lorsqu'un colis manque la collecte finale.
Réconcilier les manifestes avec les confirmations d'expédition
A la fin de chaque fenêtre d'expédition, comparez les colis mis en scène et manifestés avec les confirmations WMS. Examinez un colis qui porte une étiquette mais pas de transfert, ou une confirmation sans événement manifeste, avant que la promesse de suivi ne parvienne au client.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes d’un processus de pick-pack-ship ?
Un bac prélevé arrive au banc d'emballage et la tâche d'emballage est ouverte. Le contenu et les quantités sont vérifiés par rapport à la commande, puis l'emballeur sélectionne le carton, le matériel de protection et les documents requis. Les exigences particulières en matière de température, de danger ou de transporteur ajoutent leurs propres matériaux et documents. L'envoi est emballé et scellé, son poids et son adresse sont vérifiés, et une étiquette de transporteur est achetée et numérisée par rapport au service choisi. Le colis étiqueté est classé par heure limite du transporteur, remis au transporteur ou réservé après une heure limite manquée, et le WMS enregistre le résultat de l'expédition confirmé.
Pourquoi un contrôle de poids est-il utile après l'emballage ?
Un contrôle du poids est un signal indépendant indiquant que la commande emballée est plausible. Il peut révéler un article manquant, un article supplémentaire, une mauvaise unité de mesure, un mauvais carton ou un emballage incomplet pour manutention spéciale avant qu'une étiquette ne soit finalisée. Il ne remplace pas la vérification des articles, car différents articles peuvent avoir le même poids, mais associé à une analyse du contenu et à une vérification des adresses, il fournit un contrôle final pratique au niveau du banc d'emballage.
Que doit-il se passer lorsqu'un colis ne passe pas la date limite du transporteur ?
Le colis ne doit pas être marqué comme expédié simplement parce que son étiquette existe. Le responsable de l'expédition doit enregistrer la date limite manquée, sélectionner ou réserver à nouveau le prochain service viable, et le service client doit mettre à jour la promesse de livraison concernée si nécessaire. La confirmation d'expédition WMS doit refléter le transfert réel du transporteur ou l'événement de service révisé, de sorte que le suivi, la communication avec les clients et les rapports sur les performances de l'entrepôt décrivent ce qui s'est passé plutôt que ce qui était prévu.