首件检验流程图（FAI 到 FAIR 审批）
首件检验流程图：判断触发是否需要首件检验、界定完整或差异范围、对图纸做气泡标注、在生产线上制造首件、检验每一项特性，再提交 FAIR 报告交客户审批。
什么是首件检验流程图（fai 到 fair 审批）流程
首件检验其实并不是对一个零件的检验。它是对一套过程的检验，只是拿一个零件当作证据——而这个区别，决定了整件事有没有价值。这一件必须出自生产工装，由生产人员按生产工艺路线制造，并对照已发放图纸上的每一项特性进行测量。当项目已经拖期、工装还差一点没完工时，最大的诱惑就是让工装车间手工修出一件漂亮的。它会通过。它什么也证明不了。更安静的一种失败，是首件检验报告（FAIR）照着图纸填写、而不是照着测量结果填写，于是记录写下的是这个零件本该是什么样，而不是它实际是什么样。再往下，还有那些根本没做过的报告：工装变更之后、或产线搬到另一个厂区之后本该做的差异报告，以及一个静置太久、两年触发条件已经悄悄越过的零件。这三种失败留下的档案，看起来都是完整的。
本图涵盖的是一件产品、一次，发生在零件本身或制造它的过程是新的或已变更的那个时点。来料检验完全是另一种形状的检查：从一批常规交付的、你们已经在采购的零件中抽取样品，对照采购订单核验并放行入库，它画在 /zh/templates/来料检验流程 上。对照控制计划做的首检、巡检与终检，属于 /zh/templates/生产质量检验流程 上的生产现场质量检验流程。触发这次首件检验的那个变更，则在别处决定：提出、评估并批准它，是 /zh/templates/工程变更申请流程 上的工程变更申请流程，那张图里有一个步骤叫“制作并检验首件”——本页就是把那一步展开。把一个全新产品送进量产，包含可制造性评审、工装、试生产和爬坡，属于 /zh/templates/新产品导入流程 上的新产品导入流程；其背后的设计工作由 /zh/templates/产品开发流程 上的产品开发流程承担；而对制造该零件的供应商进行审批与评分，则是 /zh/templates/供应商评估流程 上的供应商评估流程。在汽车行业，与之对应的提交是 PPAP（生产件批准程序），它把一份类似首件检验的尺寸报告，包进了一个大得多的资料包：过程流程图、过程 FMEA、控制计划、测量系统分析和过程能力研究。
多数书面程序留给个人判断的三个地方，在这里被画成了分支。“该触发是否需要首件检验？”要在任何工作开始之前回答，而且它有三个答案而不是两个：一份完整报告；一份由“界定差异范围至受影响特性”限定范围的部分（差异）报告；以及“无需首件检验，决定已记录”这个结论——不需要做报告本身也是一个正当的结果，但它同样必须被写下来。“首件是否代表量产状态？”卡在制造与测量之间，它的“否”分支向后回到工装与工艺路线，而不是向前，因为一件没有在生产条件下做出来的产品，靠更仔细地检验是救不回来的。而“不合格如何处置？”有四个出口，而不是多数程序暗示的那一条返工路径：纠正后重新检验、重新制造该件、向客户申请让步接收，或者当零件按图根本做不出来时转入工程变更。让步接收未获批准会回到同一个四向选择，而不是默认这个零件一定可以被纠正。随后这张图自己闭合成环——记录被保存下来，而“是否因变更或间隔再次触发？”会在设计、工艺、工装、地点或两年的沉寂说需要时，把这个零件送回触发决策。
本流程图涵盖的内容
本模板包含
- 五条泳道——工程、质量工程师、生产、检验与计量、客户——铺在五个阶段上：触发与策划、首件制造、检验与试验、报告与提交、放行与记录。
- 一个三向的触发关口“该触发是否需要首件检验？”：可以走完整首件检验，可以经由“界定差异范围至受影响特性”出一份部分报告，也可以对不值得做的变更走向“无需首件检验，决定已记录”这个终点。
- 准备与制造：工程侧的“对全部特性做气泡标注并编号”，随后是“下发生产工装与工艺路线”与“在生产线上制造该首件”，并由“首件是否代表量产状态？”把关——它的“否”分支回到工装，而不是继续往下走。
- 检验泳道里的验证：“检验每一项气泡标注特性”、“收集材料与试验报告”，以及一个“是否使用特殊过程？”分支——它在作出合格判定之前，先绕经“对照合格供方名录核实来源”。
- 四向的“不合格如何处置？”——纠正后重新检验、重新制造该件、在客户泳道里作出的“让步接收是否获批？”决策，或者当零件按图做不出来时走向“转入工程变更流程”这个终点。
- 提交与收口：“填写 FAIR 表格 1、2、3”、“向客户提交 FAIR”，一个涵盖批准、有意见批准与不批准的三向决策“客户首件审批结论？”，然后放行转入批量生产、“保存首件检验记录与证据”，以及一条回到触发决策的再触发回路。
何时使用本模板
- 你们要编写符合 AS9102 或客户要求的首件检验程序，需要用一张图说清楚谁做气泡标注、谁测量、谁签字、谁提交。
- 客户退回了一份 FAIR，理由是程序性的而不是尺寸上的，你们需要把评审、提交与重新提交的路径画出来，而不是临场发挥。
- 你们把一个零件换到了新设备、新厂区或新供应商，却没人说得清这该做一份完整报告，还是对照上一份做一份差异报告。
- 因为生产工装没能按时到位，你们的首件正在由工装车间制造，而你们希望“首件是否代表量产状态？”成为一道看得见的关口，而不是一场争论。
- 你们在培训检验员或新来的质量工程师，希望气泡标注、三张表格和四条不合格路径都能从同一张图上讲清楚。
运作方式
把泳道改成你们的组织
把工程、质量工程师、生产、检验与计量、客户换成你们真正存在的角色。在小工厂里，质量工程师和检验员是同一个人，那就把这两条泳道合并，而不是画一次从不发生的交接。要明确写清客户泳道指的是谁：一家外部客户、一个你们通过其门户提交的主承包商，还是一个接收该零件的内部项目。如果有特殊过程供方持有其中一部分证据，就给他们单独一条泳道。
写出你们的触发清单和差异规则
在任何人需要靠自己去揣摩之前，就把“该触发是否需要首件检验？”变成一份写下来的清单。它要覆盖：新零件、新来源或新供应商、设计变更、工艺、工装或数控程序的变更、制造地点变更、上一份报告遗留的纠正措施，以及自上次交付起间隔两年以上。然后定义部分报告覆盖什么，因为各家的做法在这里差别最大：写明用什么规则判定某项变更可能影响到哪些特性，并要求引用此前那份报告作为基线。
把图纸气泡标注的做法定下来
决定由谁做气泡标注、用什么工具、编号如何分配，使两个人做出来的清单是一样的。每一个尺寸、注释、规范引用、表面处理、材料要求和基于模型的标注都要有编号，包括那些埋在通用技术要求里的。把所用的那个确切版本的气泡标注图纸作为一份独立记录保存下来，因为一份气泡编号已经对不上图纸版本的报告，日后谁也核不了——而这正是客户审核员会点名要看的东西。
定义什么叫代表量产状态
“首件是否代表量产状态？”只有在你们写明它检验什么之后，才算一道关口。写下来：工装必须是正式工装，还是过渡工装也可以接受；操作者是否必须是经过培训的量产操作者；数控程序是否必须是已发放的版本；材料是否必须来自量产批次。凡是你们允许在其中某一项上放宽的，就说明代价是什么——通常是等真实条件具备之后，补做一份报告。
约定提交包和回复路径
决定“向客户提交 FAIR”到底发送什么：三张表格、气泡标注图纸、材料与特殊过程证书、试验报告，以及如有让步接收则一并附上，格式按客户门户的要求来。约定一个回复时限，并确保所有人都清楚“有意见批准”在你们合同里意味着什么——通常是允许放行量产，同时在下一次交付之前把这些意见关闭并留下证据，而不是可以不理会。
走查一遍，然后发布一个版本
把质量工程师、一名检验员、一位生产主管，以及一个曾被这家客户退回过报告的人叫到一起，逐步走查这张图。追问真实路径在哪里不一样：特殊过程证书由谁去催，客户六周不吭声时会发生什么，谁来判断值不值得申请让步接收。按他们实际的做法把图改对，再发布该版本并保留此前的版本，让日后打开它的人知道自己看的是哪一版。
常见问题
首件检验流程包含哪些步骤？
识别触发条件，判断它需要一份完整报告、一份部分（差异）报告，还是根本不需要。对已发放图纸做气泡标注，使每一个尺寸、注释和规范引用都带有唯一编号。下发生产工装与工艺路线，在生产线上制造该首件，并在测量任何东西之前先确认它代表量产状态。检验每一项气泡标注特性并记录实测值，收集材料与功能试验报告，并对照合格来源核实任何特殊过程。把不合格分流到纠正、重新制造、申请让步接收或工程变更。填写表格 1、2、3，向客户提交报告，并按批准、有意见批准或不批准分别行动。将零件放行转入批量生产，保存记录，并在一次变更或两年间隔再次触发时，把整个循环重跑一遍。
什么情况下必须做首件检验？
只要零件本身、或者它的制造方式是新的或发生了变更。零件第一次制造。新的制造来源或供应商。设计变更，无论是图纸升版、模型更改还是规范变更。工艺、工装或数控程序的变更。制造地点变更，包括在同一厂区内把一台设备从一栋厂房挪到另一栋。上一次首件检验遗留下来的纠正措施。以及自该零件上次交付起间隔两年以上——理由是零件静置期间，人、参数和供应商都会漂移。最后这一条是最容易漏掉的触发条件，因为没有任何事情会主动提醒。并非每一个触发都需要完整报告：当一项变更只可能影响到部分特性时，一份部分（差异）报告覆盖这些特性，并引用此前那份报告作为基线。真正要紧的是有人作出了决定并记录下来，包括“不需要做报告”这个决定本身。
首件检验与来料检验有什么区别？
两者回答的是不同的问题。来料检验问的是：你们已经在采购的这个零件，这一批交付够不够好用；因此它从这批货里抽取样品，把证书与采购订单核对，然后要么把物料放行入库，要么隔离起来；这条流程画在 /zh/templates/来料检验流程 上。首件检验问的则是：制造这个零件的过程，究竟有没有能力把它做对；因此它取一件产品，把图纸上的每一项特性测一遍，只做一次，发生在零件或过程是新的或已变更的时候。来料检验在每一批交付上重复，并随着供应商赢得信任而逐渐减轻。首件检验很少发生，比任何常规检查都更深入，并产出一份需要客户在批量交付开始之前批准的报告。对照控制计划的车间检查又是另一回事，属于 /zh/templates/生产质量检验流程 上的生产现场质量检验流程。
AS9102 的表格 1、2、3 分别是什么？
它们是首件检验报告的三个部分，各自回答一个独立的问题。表格 1 是零件号责任说明：哪个零件、哪个版本、依据哪份图纸，以及哪些分装件包含在内或另行报告。表格 2 是产品责任说明：材料、热处理、电镀、焊接或无损检测等特殊过程，以及功能试验，每一项都附上证书编号和承做来源。表格 3 是特性责任说明：每一个气泡编号占一行，写明要求、实测结果和所用量具或方法，并标出任何不合格及其处置。被退回的资料包大多栽在表格 3 上，通常是因为漏了一项特性，或者结果栏写的是“合格”而不是一个数字，又或者气泡编号已经对不上受检的那个图纸版本。
首件检验和 PPAP 是一回事吗？
不是，尽管两者存在的理由相同。PPAP 是汽车行业的生产件批准程序，首件检验大致相当于航空航天领域的对应做法，但 PPAP 是一个更大的资料包：除了一份尺寸结果表之外，通常还要求过程流程图、过程 FMEA、控制计划、测量系统分析、初始过程能力研究、材料与性能试验结果、一次有一定规模的生产运行，以及一份零件提交保证书，全部按客户设定的提交等级提供。AS9102 集中在一件产品上，集中在证明图纸上的每一项特性都被列全并被测量，制造过程方面的证据由表格 2 承载。如果你们同时供应这两个行业，就保留一套程序、两种提交包，而不是两套流程，因为气泡标注、测量和记录这些底层工作是一样的。