Flowchart for forebyggende vedligehold (planlagt)

Hvad er flowchart for forebyggende vedligehold (planlagt)?

Forebyggende vedligehold er arbejde, der udføres efter en plan og ikke efter en fejl. Udløseren kommer fra udstyrsregistret (et kalenderinterval eller en tællergrænse som driftstimer, cyklusser eller kilometer), og hele pointen med processen er, at arbejdsordren findes, før maskinen får brug for den. Diagrammet herunder følger ét forebyggende job fra plan til lukning: arbejdsordren oprettet i god tid, nedetidsvinduet aftalt med produktionen, reservedelene samlet af lageret, maskinen overdraget og frakoblet, opgavelisten gennemarbejdet mod sin tjekliste, en funktionstest, tilbagelevering og de registreringer, der sætter næste forfaldsdato.

Det her er kun planlagt vedligehold. Der er ingen fejlmelding i toppen af diagrammet og ingen nedbrudsvej gennem det. Er en maskine allerede stoppet, eller har en operatør meldt en fejl, hører det til reaktivt og korrigerende vedligehold, som starter fra en arbejdsanmodning og ikke fra planen. De to processer mødes præcis ét sted her: beslutningen "Fundet fejl eller mangler?". Alt, teknikeren finder uden for det forebyggende omfang, forlader diagrammet som en selvstændig korrigerende arbejdsordre, der planlægges, prioriteres og bemandes for sig. Det er netop den synlige grænse, der forhindrer, at et to-timers eftersyn i stilhed bliver til en seks-timers reparation, ingen har planlagt.

Tre beslutninger bærer processen. Udløserbeslutningen afgør, om jobbet forfalder på kalender eller på forbrug, og det betyder noget, fordi de to opfører sig meget forskelligt, når en maskine står stille i en måned. "Fundet fejl eller mangler?" afgør, hvad der forlader diagrammet som korrigerende arbejde. "Kører maskinen som den skal?" afgør, om udstyret går tilbage til produktionen, og den ligger med vilje i kvalitetsbanen og ikke hos teknikeren: den, der har udført arbejdet, bør ikke være den eneste, der godkender det. De sidste trin lukker sløjfen ved at føre fundene tilbage til intervallet i registret, og det er dét, der skiller et vedligeholdsprogram fra en tilbagevendende kalenderpåmindelse.

Hvad dette flowchart dækker

I denne skabelon

• Fem swimlanes (Vedligeholdsplanlægger, Operatør / produktion, Reservedelslager, Tekniker og Kvalitet) fordelt på seks faser: Vedligeholdsplan, Planlæg og klargør, Overdragelse, Udfør vedligehold, Test og tilbagelevering samt Registrering og opfølgning
• Beslutningen "Udløst af interval eller tæller?" i toppen, så ét diagram dækker både kalenderbaseret og forbrugsbaseret vedligehold, hvor driftstimer registreret af operatøren på udstyret rykker jobbet frem eller tilbage
• Den planlægningshalvdel, de fleste vedligeholdsdiagrammer springer over: en arbejdsordre oprettet før forfaldsdatoen, et nedetidsvindue aftalt med produktionen, og et reservedelssæt samlet på arbejdsordren, før nogen nærmer sig maskinen
• Overdragelse og frakobling som selvstændige trin i hver sin bane: produktionen overdrager maskinen, teknikeren frakobler og aflåser, og frakoblingen fjernes og afskærmningerne monteres først, når opgavelisten er gennemført
• Beslutningen "Fundet fejl eller mangler?", som sender alt uden for det forebyggende omfang videre til sin egen korrigerende arbejdsordre i planlæggerens bane, så vedligeholdstimer og fejltendenser kan holdes adskilt, og det bookede vindue ikke ædes op af uplanlagt reparation
• Tilbagelevering på dokumentation: en funktionstest, kvalitetsbeslutningen "Kører maskinen som den skal?" med en sløjfe for udbedring og ny test, produktionen der modtager maskinen, og derefter registrering på arbejdsordren, nulstilling af tælleren, justering af intervallet ud fra fundene og lukning

Hvornår du skal bruge skabelonen

• I skriver eller omskriver en instruktion for forebyggende vedligehold og har brug for ét billede af overleveringerne mellem planlægning, produktion, lager, vedligehold og kvalitet
• Planlagte eftersyn bliver udsat eller udført for sent, og I har brug for at se, om de går i stå ved udløseren, nedetidsvinduet eller reservedelene
• I skal opsætte eller migrere et CMMS og vil have processen aftalt, før arbejdsordretyper, opgavelister, tællere og intervaller sættes op
• Vedligehold og produktion er uenige om nedetiden, så forhandlingen om vinduet, overdragelsen og tilbageleveringen skal gøres eksplicitte og have en ejer
• En auditor, et forsikringsselskab eller et certificeringsorgan har bedt om en dokumenteret beskrivelse af, hvordan planlagt vedligehold planlægges, udføres og registreres

Sådan fungerer det

1. Omdøb banerne til jeres roller

   Erstat Vedligeholdsplanlægger, Operatør / produktion, Reservedelslager, Tekniker og Kvalitet med de roller, der reelt findes hos jer. På en mindre virksomhed er planlæggeren og teknikeren ofte den samme person: læg de baner sammen frem for at tegne en overlevering, der aldrig sker.

2. Skriv jeres udløserregel på den første beslutning

   Skriv, hvilket udstyr der er tidsbaseret, og hvilket der er forbrugsbaseret, hvad tælleren faktisk tæller (driftstimer, cyklusser, afstand, gennemløb), og hvem der har ansvaret for at registrere den. Opretter jeres CMMS opgaven ved hvad end der kommer først, så skriv det på diagrammet.

3. Fastsæt planlægningshorisonten

   Beslut, hvor lang tid før forfaldsdatoen arbejdsordren oprettes. Den skal være lang nok til at bestille dele, der ikke er på lager, og til at komme med i produktionsplanen. En arbejdsordre, der dukker op på sin forfaldsdato, er allerede forsinket, og netop det ene tal forklarer størstedelen af de eftersyn, der aldrig bliver lavet.

4. Beskriv reglen for frakobling og overdragelse

   Notér, hvilken frakobling udstyret kræver, hvem der sætter og fjerner låsen, om der kræves arbejdstilladelse, og hvordan oplagret energi i trykluft, hydraulik og hængende laster håndteres. Skriv, hvor den underskrevne overdragelse og tilbagelevering registreres.

5. Beslut hvad der sker med fund

   Aftal reglen for arbejde, der findes undervejs: hvad der må udbedres inden for det bookede vindue, hvad der oprettes som korrigerende arbejdsordre og planlægges for sig, og hvad der forhindrer maskinen i at gå tilbage i drift. Aftal også, hvem der vurderer hastegraden.

6. Definér registreringen og nulstillingen af tælleren

   Skriv, hvad den gennemførte arbejdsordre skal indeholde: resultater og målinger fra opgavelisten, forbrugte dele, timer og nedetid, og fastlæg, om næste forfaldsdato regnes fra udførelsesdatoen eller fra den oprindelige forfaldsdato. De to regler giver meget forskellige planer hen over et år.

7. Prøv det af mod et gennemført eftersyn

   Tag to-tre afsluttede arbejdsordrer, én der gik efter planen og én der løb over tiden, og følg dem gennem diagrammet. Hvert trin, folk beskriver, men som ikke er tegnet (eller er tegnet, men springes over i praksis), er den observation, der er værd at handle på, før I udgiver diagrammet.

Ofte stillede spørgsmål

Hvilke trin består forebyggende vedligehold af?

Vedligeholdsplanen dannes fra udstyrsregistret, og jobbet forfalder enten på et kalenderinterval eller på en tællerstand registreret på udstyret. Planlæggeren opretter en arbejdsordre i god tid, aftaler et nedetidsvindue med produktionen og får lageret til at samle reservedelene. Produktionen overdrager maskinen, teknikeren frakobler og aflåser den og gennemgår derefter opgavelisten mod sin tjekliste. Alt, der findes uden for det forebyggende omfang, bliver til en korrigerende arbejdsordre. Frakoblingen fjernes, afskærmningerne monteres, der køres en funktionstest, som holdes op mod standarden, produktionen modtager maskinen igen, og arbejdsordren registreres, tælleren nulstilles, intervallet justeres, hvis fundene berettiger det, og ordren lukkes.

Hvad er forskellen på forebyggende, korrigerende og reaktivt vedligehold?

Forebyggende vedligehold er planlagt efter tid eller forbrug og udføres, uanset om noget ser ud til at fejle. Korrigerende vedligehold udbedrer en kendt fejl og kan planlægges: det er netop dét, grenen "Fundet fejl eller mangler?" i dette diagram sender videre. Reaktivt vedligehold, eller nedbrudsvedligehold, starter efter fejlen, ud fra en fejlmelding og ikke ud fra planen. Tilstandsbaseret og prædiktivt vedligehold ligger ved siden af: arbejdet er stadig planlagt, men udløseren er en måling som vibration, temperatur eller olieanalyse frem for en dato eller en tællergrænse. Denne skabelon dækker kun det tids- og forbrugsudløste tilfælde.

Skal et eftersyn udløses af et kalenderinterval eller af en tællerstand?

Match udløseren med det, der reelt driver fejlen. Ældning, korrosion, nedbrydning af smøremidler og lovpligtige eftersynsdatoer følger forløbet tid, så et kalenderinterval passer. Slid drevet af brug (lejer, remme, filtre, skær) følger driftstimer, cyklusser eller afstand, så her passer en tæller bedre og forhindrer, at I servicerer en maskine, der har stået stille. Mange systemer understøtter "hvad end der kommer først", hvilket er et fornuftigt udgangspunkt for udstyr med begge fejltyper. Forbrugsudløsere virker kun, hvis aflæsningerne registreres pålideligt, så læg det trin i en konkret bane frem for at forudsætte det.

Hvad er planoverholdelse på forebyggende vedligehold, og hvordan måles den?

Det er andelen af planlagte eftersyn, der gennemføres inden for deres aftalte vindue, og det er det sædvanlige helbredstjek på et vedligeholdsprogram. Tallet betyder først noget, når I har defineret vinduet (den tolerance, der ligger på hver side af forfaldsdatoen) og en regel for udsættelser, herunder hvem der må godkende en, og hvor mange gange et job må skubbes. Virksomheder sætter deres eget mål frem for at arbejde efter et universelt tal. Måles planoverholdelsen uden et defineret vindue, kan den rapporteres som høj, mens jobbene i praksis driver uger forbi deres forfaldsdato.

Hvordan ved man, om et vedligeholdsinterval er rigtigt?

Brug den dokumentation, processen selv producerer. Flere cyklusser i træk, hvor der intet findes, tyder på, at intervallet er kortere end nødvendigt. Fejl, der opstår mellem eftersynene, tyder på, at det er for langt, eller at opgavelisten kontrollerer de forkerte ting. Korrigerende arbejdsordrer oprettet ud fra fund, samt eventuelle data fra tilstandsovervågning, fortæller jer hvilket af de to. Ret intervallet i udstyrsregistret med en navngiven godkender frem for at justere på en enkelt arbejdsordre. Nogle intervaller er ikke jeres at flytte: lovpligtige eftersyn samt producent- og garantikrav fastsætter deres egen frekvens, uanset hvad I finder.