Organigramme du processus de production d'un produit alimentaire non…
Organigramme des produits alimentaires non conformes : contenir et mettre en quarantaine, enregistrer les résultats, évaluer l'impact sur la sécurité alimentaire, l'élimination en cas de retouche, de reclassement, d'utilisation telle…
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de production d'un produit alimentaire non… ?
Un produit alimentaire non conforme est tout ce qui ne répond pas à une exigence spécifiée (matière première, emballage, contrôle en cours de fabrication ou lot fini à la sortie) découvert à n'importe quel point d'inspection qui l'a détecté. Ce qui se passe dans les prochaines minutes décide si cette découverte reste un événement de qualité contenu ou devient quelque chose de plus important, c'est pourquoi le graphique ci-dessous s'ouvre sur un confinement immédiat : un lot suspect laissé dans le flux normal des stocks est prélevé, expédié ou utilisé par quelqu'un qui n'a jamais vu l'étiquette. De là, il traverse quatre voies et six phases. Fabrication et Contrôle Qualité/CQ effectuent la constatation, le confinement et la journalisation ; La sécurité alimentaire possède une décision que ce processus ne peut pas prendre sur une liste de contrôle générique : si la conclusion est ou non une question de sécurité alimentaire ; et la Qualité/AQ porte sur la disposition, la cause profonde et le CAPA qui boucle la boucle et alimente le propre enregistrement des tendances de l'établissement.
Ce tableau ne représente pas le processus d'incident de sécurité alimentaire. Le moment « Est-ce que cela affecte la sécurité alimentaire ? résout oui, l'échelle de confinement, la notification réglementaire et toute décision de rappel sont transférées à ce processus et à sa propre autorité - le travail de ce tableau s'arrête à l'escalade, pas à l'incident lui-même. Il ne s'agit pas non plus d'un rappel : un rappel se produit une fois que le produit concerné a déjà quitté l'installation et atteint la distribution ou un client, alors que tout ce qui est dessiné ici se produit avec le matériel toujours à l'intérieur de l'usine, mis en quarantaine et sous le propre contrôle de l'installation. Et il ne s'agit pas d'un enregistrement d'écart : un écart est un écart par rapport à un paramètre de processus validé ou à une limite critique détecté pendant la production, souvent avant même que le lot ne soit terminé, tandis qu'une non-conformité est ici un défaut déjà trouvé dans un matériau ou un produit, qu'il soit brut, en cours de fabrication ou fini. Garder ces limites visibles est ce qui empêche une révision de disposition de se transformer en une décision de rappel informelle, ou un lot qui n'aurait jamais dû être libéré de se transformer en un exercice de paperasse. Considérez le tableau comme un point de départ à adapter à votre propre plan HACCP, à votre manuel de qualité et aux réglementations qui s'appliquent à votre installation et à votre catégorie de produits.
Trois décisions portent le processus. « Est-ce que cela affecte la sécurité alimentaire ? C'est celui qu'un tableau de non-conformité générique ne possède pas, et il doit être demandé avant la décision, et non après, car une constatation qui touche à la sécurité alimentaire n'est pas quelque chose que la qualité peut résoudre de sa propre autorité. La « décision de disposition » est l'endroit où se trouvent la plupart des véritables documents, car une refonte, un déclassement, une concession d'utilisation telle quelle et un rejet pur et simple comportent chacun une piste de preuve différente, et les regrouper en une étape générique de « résoudre le problème » est ce qui rend un audit ultérieur incapable de dire quelle route un lot donné a réellement emprunté. Et « Non-conformité récurrente ? » C'est ce qui maintient la proportionnalité du CAPA : une véritable enquête sur les causes profondes et des mesures correctives pour un résultat répétitif, et un dossier fermé sans le mécanisme CAPA pour un résultat qui ne l'est pas, de sorte que la file d'attente du CAPA ne se remplisse pas d'événements ponctuels qu'un peu de données de tendance auraient exclues à elles seules.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Quatre couloirs : production, contrôle qualité/CQ, sécurité alimentaire et qualité/AQ – répartis sur six phases, de sorte que « non-conformité identifiée à n'importe quel point d'inspection » ait un propriétaire nommé tout au long de l'enregistrement de tendance, et pas seulement une étiquette et un haussement d'épaules.
- Confinement immédiat avant la paperasse : le matériel est mis en quarantaine avant même que le dossier de non-conformité ne soit ouvert, car un lot suspect en stock normal est prélevé, expédié ou utilisé par quelqu'un qui n'a jamais vu l'étiquette de retenue.
- A : Cela affecte-t-il la sécurité alimentaire ? ? décision que la version générique de ce tableau n'a pas, acheminant tout ce qui franchit la ligne directement dans le processus d'incident de sécurité alimentaire plutôt que de laisser la qualité s'en occuper de sa propre autorité
- Une véritable « décision de disposition » à quatre voies – retravailler, reclasser ou déclasser, utiliser tel quel, ou rejeter et éliminer – chacune comportant sa propre piste de preuves plutôt qu'une étape générique « résolue »
- Une « Non-conformité récurrente ? vérifie qui conserve le CAPA pour les modèles que l'enregistrement de tendance montre réellement, avec un « CAPA efficace ? » revenir à l'action corrective elle-même plutôt qu'à une clôture sur parole pour qu'elle ait été exécutée
- Clôture sur l'enregistrement de tendance, pas sur la paperasse : la disposition, la cause première sur laquelle l'enquête a fait l'objet et la référence CAPA sont déposées pour le lot, sur lequel est jugée la prochaine récidive.
Quand utiliser ce modèle
- Vous rédigez ou mettez à jour une procédure relative aux matières non conformes pour une installation de restauration et vous avez besoin d'une image qui montre le confinement, l'élimination et le CAPA comme un seul flux plutôt que trois documents distincts.
- Les non-conformités sont traitées de manière informelle au niveau de la ligne, et vous avez besoin que le triage en matière de sécurité alimentaire, les itinéraires de disposition et l'autorité d'approbation soient nommés et dessinés plutôt que laissés à la personne en poste.
- Un auditeur ou un organisme de certification a demandé comment l'installation contrôle les produits non conformes, et vous avez besoin d'une réponse documentée qui montre le confinement, l'élimination, la cause profonde et le CAPA comme un seul processus connecté.
- Vous souhaitez que la frontière entre une non-conformité portant uniquement sur la qualité et une escalade liée à la sécurité alimentaire soit clairement tracée, afin qu'une constatation qui devrait être transmise au processus d'incident ne soit jamais considérée comme une vérification de qualité de routine.
- Les découvertes récurrentes sur la même ligne ou le même défaut sont fermées une par une sans déclencheur CAPA, et vous avez besoin que la vérification des tendances et la boucle CAPA soient rendues visibles dans le processus lui-même.
Comment cela fonctionne
Renommez les voies selon vos rôles
Remplacez la production, le contrôle qualité/CQ, la sécurité alimentaire et la qualité/AQ par les fonctions qui existent réellement dans votre installation. Sur un site plus petit, le contrôle qualité et l'assurance qualité sont souvent la même personne portant deux chapeaux, et l'autorité de sécurité alimentaire peut siéger avec une seule personne formée plutôt qu'avec un service distinct – fusionner les voies plutôt que de procéder à un transfert qui ne se produit jamais.
Définissez votre propre déclencheur d’escalade en matière de sécurité alimentaire
Nommez ce qui fait basculer un résultat d'un examen de la qualité dans le processus d'incident de sécurité alimentaire : quels dangers, quelles catégories de produits et qui effectue cet appel dans le cadre de votre propre plan HACCP et de votre évaluation des risques. Il s'agit d'un jugement spécifique au produit et au processus, et non d'un tableau de gravité que ce tableau peut vous fournir.
Rédiger les règles de disposition pour chaque itinéraire
Indiquez ce qui peut être retravaillé, ce qui est uniquement admissible à une utilisation déclassée, ce qui nécessite une concession documentée et ce qui n'est jamais qu'un rejet. Nommez le document d'où provient chaque règle : les spécifications du produit, l'accord qualité du client ou votre propre procédure de disposition.
Nom du titulaire de l'autorité de concession
Décidez qui peut signer une concession d'utilisation telle quelle, si la propre acceptation de votre client est requise avant qu'elle soit valide et ce que le dossier doit contenir. Une concession accordée de manière informelle par quiconque est soumis à une pression de production ce jour-là est de trouver d'abord des échantillons par un auditeur.
Définissez votre propre méthode de confinement et de maintien
Décrivez la retenue physique (étiquette, couleur de l'étiquette, zone dédiée ou indicateur du système) et qui peut la libérer. Énoncez-le à un niveau qu'une personne nouvelle dans l'étage pourrait suivre sans demander ; une étape de quarantaine qui n'existe que comme habitude est celle qui est sautée lors d'un quart de travail chargé.
Définissez ce que « CAPA efficace » signifie pour vous
Décidez comment une action corrective est vérifiée avant que sa non-conformité ne soit résolue (une inspection répétée, une période de surveillance définie ou une taille d'échantillon) et notez-la avant que le premier CAPA ne prenne cette décision. « L'action a été réalisée » n'est pas la même affirmation que « l'action a fonctionné ».
Comparez-le au journal des non-conformités du trimestre dernier
Extrayez une poignée d'enregistrements fermés, dont un qui a été utilisé tel quel et un qui est récurrent, et tracez-les dans le graphique. Toute étape que les gens décrivent et qui n'est pas tracée, ou une concession sans autorité nommée derrière elle, est une conclusion qui mérite d'être corrigée avant de publier.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes d’un processus de fabrication d’un produit alimentaire non conforme ?
Une non-conformité est identifiée à n'importe quel point d'inspection (à l'arrivée, en cours de fabrication ou à la sortie) et le matériel est confiné et mis en quarantaine immédiatement, avant que les formalités administratives ne rattrapent leur retard. La découverte est enregistrée avec son code de lot, sa quantité et la manière dont elle a été trouvée, et la portée est vérifiée par rapport aux lots et équipes voisins. La qualité évalue ensuite si le résultat affecte la sécurité alimentaire : si c'est le cas, le processus passe au processus d'incident de sécurité alimentaire ; si ce n'est pas le cas, une décision d'élimination achemine le matériel vers un retravail, un reclassement ou un déclassement, une concession d'utilisation telle quelle, ou un rejet et une élimination, chacun avec son propre enregistrement. La cause première est étudiée et une découverte récurrente déclenche un CAPA dont l'efficacité est vérifiée avant sa clôture ; un isolé se ferme sans lui. Dans tous les cas, la disposition, la cause de l'enquête et la référence CAPA sont enregistrées par rapport au lot et intégrées dans la tendance de non-conformité de l'installation.
Quelle est la différence entre une non-conformité, un écart et un rappel ?
Une non-conformité est un matériau ou un produit déjà jugé non conforme à une exigence spécifiée, découvert à un point d'inspection et traité par confinement et élimination - ce tableau. Un écart est un écart par rapport à un paramètre de processus validé ou à une limite critique, généralement identifié pendant la production, souvent avant même que le lot ne soit terminé, et est généralement évalué dans le cadre de la propre procédure de gestion des écarts de l'installation avant que la disposition du lot ne soit décidée. Un rappel est une mesure de sécurité prise une fois que le produit concerné a déjà quitté l'installation et atteint le distributeur ou un client ; tout ce qui est dessiné dans ce tableau se produit alors que le matériau se trouve encore à l'intérieur de l'usine et sous le contrôle de l'installation. La terminologie et l'endroit exact où un processus passe au suivant varient selon l'installation et le système qualité, traitez-les donc comme une forme générale plutôt que comme une limite fixe.
Qui peut approuver une concession d’utilisation en l’état ?
Il n’y a pas de réponse universelle ; il est défini par le système qualité de l'établissement, généralement mentionné dans le manuel qualité ou la procédure d'élimination. La pratique courante consiste à limiter l'autorité de concession à la direction de la qualité/de l'assurance qualité ou à une autorité de sécurité alimentaire spécifiquement désignée, plutôt qu'à la personne qui a constaté la non-conformité ou au superviseur de production sous la pression du calendrier. Lorsque les exigences divergentes proviennent des propres spécifications d'un client, de nombreux accords de qualité exigent également l'acceptation documentée du client avant que la concession ne soit valide. Quelle que soit la règle, nommez-la avant qu'une concession ne soit nécessaire plutôt que de la décider sur le moment, et conservez la signature avec le dossier de non-conformité.
Ce modèle établit-il la conformité HACCP ou satisfait-il aux exigences d'un système de certification pour le contrôle des produits non conformes ?
Aucun modèle n’établit à lui seul la conformité ; ce tableau est un point de départ adaptable et non un livrable de conformité. Les principes HACCP du Codex Alimentarius (CXC 1-1969) appellent à l'établissement de mesures correctives en tant que principe 5, qui est le point de référence international général expliquant pourquoi une non-conformité nécessite un itinéraire défini et documenté plutôt qu'un appel ad hoc. Si votre installation est certifiée ou alignée sur la norme ISO 22000:2018, la clause 8.9 sur le contrôle des non-conformités couvre ce domaine d'un système de gestion de la sécurité alimentaire, et des programmes tels que BRCGS et SQF ont leurs propres exigences équivalentes avec leurs propres structures de clauses et attentes d'audit. Validez les dangers réels, les limites critiques et les règles de disposition par rapport à votre propre plan HACCP, aux programmes préalables et au système et à la révision qui s'appliquent à votre installation - les exigences et la numérotation des clauses varient selon le système, la révision et la juridiction, et une personne compétente doit examiner l'adaptation avant qu'elle soit utilisée.
De quels enregistrements un processus de produit non conforme a-t-il besoin pour un audit ?
Au minimum, enregistrez le code de lot, le produit et la quantité concernée, où et comment la non-conformité a été constatée, la décision de disposition et sa justification, l'approbation de la concession lorsqu'elle a été utilisée, la cause profonde lorsqu'elle a fait l'objet d'une enquête et la référence CAPA où la CAPA a été déclenchée. Si votre établissement est soumis à la règle des contrôles préventifs pour l'alimentation humaine de la FDA, 21 CFR 117.150 énonce les exigences en matière d'actions correctives et de corrections que ce type de dossier prend en charge ; les exigences diffèrent selon les autres juridictions et systèmes de certification, alors confirmez ce que les vôtres s'appliquent. Ce qu’un auditeur échantillonne généralement, ce n’est pas l’étiquette mais la trace qui la sous-tend : une décision sans justification documentée, ou une constatation récurrente sans référence CAPA, est l’écart pour lequel il est formé.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus suit Organigramme du processus de fabrication des aliments (matières premières à… et passe le relais à Diagramme du processus CAPA (action corrective et préventive).
C'est une étape de Sécurité alimentaire HACCP.
Étape 1: Organigramme du processus HACCP (plan de sécurité alimentaire en 7 principes)
Étape 2: Processus de surveillance CCP (lecture, enregistrement et transmission)
Étape 3: Processus de déviation CCP (réponse à un dépassement de limite critique)
Modèle de processus de déviation CCP : confiner le produit après un dépassement de limite critique, évaluer sa portée, décider de son sort, mener l'analyse des causes et l'action corrective, puis vérifier le CCP avant la reprise.
Étape 4: Organigramme du processus de production d'un produit alimentaire non… Vous êtes ici
Organigramme des produits alimentaires non conformes : contenir et mettre en quarantaine, enregistrer les résultats, évaluer l'impact sur la sécurité alimentaire, l'élimination en cas de retouche, de reclassement, d'utilisation telle…