Organigramme du processus de fabrication des aliments (matières premières à…

Modèle d'organigramme du processus de fabrication des aliments : inspection à la réception, stockage, préparation, transformation, contrôle qualité en cours, emballage et libération jusqu'à l'expédition.

Utiliser ce modèle

Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de fabrication des aliments (matières premières à… ?

Ce graphique suit un lot dans une usine de produits alimentaires ou de boissons, depuis le moment où une livraison arrive au quai jusqu'au moment où une expédition en quitte. La matière première est vérifiée par rapport au bon de commande et inspectée, acceptée, retenue pour un appel d'assurance qualité ou rejetée ; le stock accepté est stocké sous un statut étiqueté et émis contre un bon de travail ; les ingrédients sont pesés, mis en scène et nettoyés avant la préparation et le traitement aux points définis définis par une spécification de processus validée ; un échantillon en cours de traitement efface le lot ou déclenche une correction et un appel de récupérabilité ; l'emballage applique le code de lot, le code de date et l'étiquette et effectue les propres contrôles de la ligne ; l'inspection finale libère le lot ou l'envoie vers une décision documentée de retouche, de concession ou de rejet ; et le dossier de lot et le certificat d'analyse doivent être complets et conformes avant que le lot ne quitte la quarantaine et qu'un contrôle des documents d'expédition l'autorise à partir. Quatre couloirs le portent : Entrepôt/Logistique, Fabrication, Contrôle qualité/CQ et Qualité/AQ -, de sorte qu'une attente, une retouche ou un rejet a toujours un propriétaire nommé au lieu de se dissoudre en « quelqu'un devrait examiner cela ».

Il s'agit de l'épine dorsale du flux de fabrication d'une usine, et non des documents qui y sont accrochés. Il ne s'agit pas d'un plan HACCP : rien sur ce tableau ne nomme un point de contrôle critique, une fréquence de surveillance ou une limite critique, car quelle étape est un CCP et quelle est sa limite dépend de votre produit, de votre processus et de votre propre analyse des dangers ; ce tableau indique où se situerait un véritable plan HACCP, pas ce qu'il dit. Il ne s’agit pas d’un programme de contrôle des allergènes, d’une procédure de validation d’assainissement et de nettoyage, ni d’une seule instruction de travail pour le fonctionnement d’une machine ou d’une unité ; chacun d'eux est suffisamment détaillé pour mériter sa propre page, et les plier ici brouillerait un flux à l'échelle de l'usine avec un flux au niveau du banc. Il ne s'agit pas non plus du processus de produit non conforme, de gestion des écarts ou de rappel de produit — ce tableau transmet une disposition documentée à chaque point d'inspection, mais l'enquête, le confinement et la notification au client qui suivent un écart grave appartiennent à ces processus, pas à celui-ci. Considérez-le comme un point de départ adaptable pour vos propres procédures, les réglementations en matière de sécurité alimentaire qui s'appliquent là où vous fabriquez et vendez, et examiné par le propriétaire de votre plan HACCP et de votre système qualité - et non comme un document qui établit à lui seul la conformité à l'un d'entre eux.

Quatre décisions portent la palme. « Résultat de l'inspection entrante ? est à trois voies plutôt qu'un simple succès/échec, car un véritable quai de réception a besoin d'un chemin d'attente pour la livraison qui n'est pas manifestement bon ou mauvais, et « disposition QA de la livraison retenue ? » garde cet appel avec la qualité/l’assurance qualité plutôt qu’avec celui qui l’a inspecté. « Dégagement des lignes et poids vérifiés ? » se situe volontairement entre la distribution du matériel et le démarrage de la préparation : détecter une erreur de formule ou une trace d'allergène lors du dernier cycle avant le démarrage de la ligne vaut bien plus que de la détecter après. « Lot récupérable après ajustement ? appartient à l'assurance qualité plutôt qu'à la production, pour la même raison que la « disposition en matière d'assurance qualité » : les personnes les plus proches de la pression du calendrier sont les personnes les moins placées pour passer l'appel dans la conception de ce graphique, quelle que soit la décision de votre propre organisation qui lui convient. Et « Disposition du lot non conforme ? ferme la boucle lors de l’inspection finale avec la même forme à trois voies que la réception – retravaillé, libéré dans le cadre d’une concession documentée ou rejeté – de sorte qu’un lot qui échoue à la fin de la ligne reçoit la même décision structurée que celui qui échoue au début.

Ce que couvre cet organigramme

Dans ce modèle

  • Quatre couloirs (Entrepôt/Logistique, Fabrication, Contrôle qualité/CQ et Qualité/AQ) répartis en six phases : réception et inspection, stockage et distribution, préparation, traitement et vérification, emballage et inspection, et libération et expédition - afin que les matières premières, les travaux en cours et les produits finis ne bougent jamais sans un propriétaire nommé.
  • Un triple « Résultat de l'inspection entrant ? » décision juste après la réception, avec une livraison retenue acheminée vers une « disposition AQ distincte de la livraison retenue ? » appel plutôt que laissé à celui qui l'a inspecté, et une livraison rejetée ou non lancée se terminant par une succursale de retour au fournisseur
  • Un message « Dégagement des lignes et poids vérifiés ? » contrôle entre la distribution du matériel et le début de la préparation, afin qu'une erreur de formule ou une trace des allergènes du dernier lot soit détectée avant le fonctionnement de la ligne, pas après
  • Une boucle en cours de processus à « Résultat en cours dans les spécifications ? » qui permet une lecture corrigible de reprendre le traitement, tandis qu'un message "Lot **récupérable** après ajustement ?" appel - appartenant à la qualité/à l'assurance qualité, et non à la production - décide si un appel irrécupérable est purement et simplement rejeté
  • Un deuxième embranchement à trois à « Disposition du lot non conforme ? une fois que le produit emballé échoue à l'inspection finale : il est reconditionné dans son emballage, libéré dans le cadre d'une concession documentée, ou rejeté et enregistré, reflétant la décision de réception à l'autre extrémité de la chaîne.
  • Clôture sur les documents ainsi que sur le produit : « Enregistrement du lot et COA complets et conformes ? » doit passer avant que le lot ne quitte la quarantaine, et une vérification des documents d'expédition avant l'expédition empêche un enregistrement de lot incomplet de devenir également un envoi incomplet

Quand utiliser ce modèle

  • Vous documentez le flux des matières premières jusqu'à l'expédition de votre usine et vous avez besoin d'une idée de qui inspecte, qui libère et où un lot peut être conservé, retravaillé ou rejeté.
  • Le produit atteint l'inspection finale avec des problèmes qui auraient dû être détectés à un stade antérieur, et vous devez voir si l'écart se situe à la réception, au dédouanement ou au contrôle en cours de processus.
  • Vous séparez pour la première fois le contrôle qualité (tests et inspection) de l'assurance qualité (autorité de disposition et de libération) et souhaitez que le transfert entre eux soit explicite plutôt que supposé.
  • Vous créez ou auditez votre enregistrement de lot et souhaitez voir où chaque entrée (réception, sortie, résultats en cours, inspection finale, disposition) est réellement générée au fur et à mesure du déplacement du lot.
  • Un client, un organisme de certification ou un nouveau directeur d'usine a demandé un aperçu documenté du flux de fabrication avant d'élaborer les procédures détaillées HACCP, de contrôle des allergènes, d'assainissement ou d'inspection de la qualité en dessous.

Comment cela fonctionne

  1. Renommez les voies et les phases de votre usine

    Remplacez Entrepôt/Logistique, Fabrication, Contrôle Qualité/CQ et Qualité/AQ par les fonctions dont vous disposez réellement. Une usine plus petite gère souvent le contrôle qualité et l'assurance qualité comme un seul rôle ou un seul chef d'équipe ; fusionnez ces voies plutôt que de tracer un transfert qui ne se produit jamais, et ajoutez une voie d'assainissement ou de maintenance distincte uniquement si ce tableau est également destiné à suivre leurs étapes.

  2. Rédigez vos propres spécifications d’acceptation et de libération

    Ce tableau nomme les points de décision – accepter ou retenir une livraison, réussir ou suspendre un contrôle en cours, libérer ou retenir un lot – sans affirmer les critères qui les sous-tendent. Joignez vos propres spécifications de matières premières, limites de contrôle en cours de processus et spécifications de sortie de produit fini à chaque décision ; aucun d’entre eux n’appartient à une carte générique.

  3. Nommez vos points de contrôle critiques dans votre propre plan HACCP

    Rien ici ne déclare une étape comme un point de contrôle critique, car le statut CCP dépend de votre produit, de votre processus et de votre propre analyse des dangers. Chaque fois que l'étape de processus de ce tableau correspond à un CCP dans votre plan, ajoutez la fréquence de surveillance, la limite critique et l'action corrective déjà définie par votre plan HACCP - n'en inventez pas sur ce tableau.

  4. Désigner qui peut accorder une concession ou rejeter un lot

    Décidez, avant d'en avoir besoin, qui peut appeler une livraison retenue, qui peut appeler un lot récupérable après un écart en cours de processus et qui peut signer une libération de concession pour un lot qui a échoué à l'inspection finale. Nommez un rôle pour chacun des trois, pas un département, sinon la décision n'a pas de véritable propriétaire lorsqu'elle est importante.

  5. Définissez ce que votre enregistrement de lot et votre COA doivent contenir

    Répertoriez les champs qu'un enregistrement de lot doit contenir avant que la porte "complète et conforme" de ce tableau puisse passer - codes de lot émis, résultats en cours, résultat de l'inspection finale, tout écart et sa disposition - et indiquez qui le compile, où il est archivé et pour combien de temps.

  6. Définissez votre liste de contrôle des documents d'expédition

    Décidez de ce qu'un envoi ne peut pas repartir sans : un bon de livraison et une liste de prélèvement au minimum, un certificat d'analyse lorsque le contrat d'un client l'exige et un relevé de température lorsque la chaîne du froid doit être prouvée. Mettez la règle sur le tableau plutôt que de la laisser à celui qui charge le camion.

  7. Comparez-le aux lots réels du mois dernier

    Prenez une poignée d'enregistrements de lots terminés, dont un qui a été conservé ou retravaillé, et tracez chacun d'entre eux dans le graphique. Toute étape décrite par les gens qui n'est pas dessinée, ou qui est sautée sous la pression, est un résultat qui mérite d'être corrigé avant de publier la procédure.

Questions fréquentes

Quelles sont les étapes d’un organigramme d’un processus de fabrication alimentaire ?

Une livraison arrive et est vérifiée par rapport au bon de commande et aux documents du fournisseur. L'inspection entrante l'accepte, le conserve pour un appel de décision d'assurance qualité ou le rejette catégoriquement ; une livraison acceptée ou débloquée est codée par lot, stockée sous son statut de retenue ou débloquée, puis émise contre un bon de travail. Les ingrédients sont pesés et classés, une autorisation de ligne confirme les étiquettes du cycle précédent, l'emballage et les allergènes sont clairs et les préparations sont conformes à la formule. Le traitement s'exécute aux propres points de consigne validés de l'usine, et un échantillon en cours de traitement efface le lot ou est corrigé dans la plage autorisée par le plan, un écart irrécupérable qualifiant le lot de non conforme. L'emballage applique le code de lot, le code de date et l'étiquette et effectue les propres contrôles de la ligne, et l'inspection finale libère le lot ou l'achemine vers une décision de reprise, de concession ou de rejet appartenant au service Qualité/AQ. Un lot libéré est transféré vers les produits finis en quarantaine, le dossier de lot et le certificat d'analyse sont compilés et vérifiés pour être complets, et une fois que le lot est libéré et que les documents d'expédition sont confirmés complets, il est prélevé, mis en scène et expédié.

Ce modèle établit-il la conformité HACCP ou réglementaire ?

Non. Ce tableau est une cartographie des processus, et non un système de gestion de la sécurité alimentaire, et son utilisation ne satisfait en soi à aucune réglementation ou norme. Le HACCP lui-même – tel qu'énoncé dans les Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex Alimentarius (CXC 1-1969) et son annexe HACCP – nécessite une analyse documentée des dangers spécifiques à votre produit et à votre processus avant qu'une étape puisse être correctement qualifiée de point de contrôle critique, et ce tableau n'effectue aucune de ces analyses. Aux États-Unis, la règle de la FDA sur les contrôles préventifs des aliments destinés à l'alimentation humaine (21 CFR Part 117) définit des exigences distinctes, spécifiques aux produits et aux installations, pour un plan de sécurité alimentaire. Les règles qui s'appliquent à vous dépendent de ce que vous fabriquez, de l'endroit où vous le fabriquez et le vendez et du système de certification, le cas échéant, que vous détenez ou suivez (ISO 22000, FSSC 22000, BRCGS, SQF et autres fixent chacun leurs propres exigences). Considérez ce tableau comme un point de départ adaptable pour créer ou documenter votre propre système, examiné par le propriétaire de votre plan HACCP et de votre système qualité, et non comme une preuve de conformité en soi.

Quelle est la différence entre le contrôle qualité et l’assurance qualité dans ce processus ?

Le graphique les dessine volontairement comme deux voies différentes. Le contrôle qualité/QC effectue les tests et l'inspection : il lit la livraison entrante, extrait l'échantillon en cours de processus et exécute l'inspection finale, et sa sortie est un résultat – conforme aux spécifications, hors spécifications, conforme ou non aux spécifications de la version. Le service Qualité/AQ prend du recul et détient le pouvoir de disposition : il décide du sort d'une livraison retenue, si un lot non conforme est récupérable et si un lot non conforme est retravaillé, libéré dans le cadre d'une concession documentée ou rejeté. La séparation des deux est une convention commune, et non une règle universelle : de nombreux systèmes de gestion de la sécurité alimentaire, parmi lesquels ISO 22000:2018, s'attendent à ce que l'activité de vérification soit fonctionnellement distincte de l'autorité qui dispose et libère le produit, mais la manière exacte dont cette séparation est établie et par quels titres est définie par votre propre système qualité ou la norme sous laquelle vous opérez, et non par ce tableau.

Quel est le rapport avec les procédures HACCP, de contrôle des allergènes et d’assainissement ?

Ce tableau constitue l’épine dorsale de l’usine à laquelle s’attachent ces procédures, et ne remplace aucune d’entre elles. Les noms de votre plan HACCP, les étapes sur un tableau comme celui-ci sont les points de contrôle critiques pour votre produit spécifique, les limites critiques et la fréquence de surveillance, et ce qui se passe lorsqu'une limite est dépassée - rien de tout cela n'est affirmé ici. Un programme de contrôle des allergènes couvre ce que ce tableau ne fait qu'indiquer avec le contrôle de la ligne d'épuration : comment les allergènes sont séparés, programmés, nettoyés entre les analyses et déclarés sur l'étiquette. Une procédure de validation d'assainissement et de nettoyage couvre ce que « dégagé » signifie réellement lors d'un dégagement ou d'un changement de ligne, y compris toute méthode de nettoyage validée et la manière dont elle est vérifiée. Construire chacun d'entre eux comme sa propre procédure détaillée et y faire des références croisées à partir de l'étape de ce tableau où elle s'applique permet de maintenir le flux à l'échelle de l'usine lisible tout en donnant à chaque sujet la profondeur dont il a besoin.

Quels enregistrements ce processus doit-il produire pour un rappel ou un audit ?

Au minimum, suffisamment pour retracer un lot de produit fini jusqu'aux lots spécifiques de matières premières qu'il contient et le transmettre jusqu'à l'endroit où il a été expédié – parfois appelé traçabilité one-up, one-down. Ce graphique génère les pièces : le code de lot attribué à la réception, le bon de travail qui lie les ingrédients émis à un lot, les résultats en cours de fabrication, le résultat de l'inspection finale, tout écart et sa disposition, et le certificat d'analyse compilé avant la sortie. Aux États-Unis, la règle de traçabilité des aliments de la FDA (21 CFR partie 1, sous-partie S, parfois appelée règle 204) ajoute des exigences spécifiques en matière de tenue de registres pour les aliments figurant sur sa liste de traçabilité des aliments, avec sa propre portée, ses exemptions et son calendrier de conformité que vous devez vérifier directement plutôt que de supposer. Si vous détenez ou recherchez une certification reconnue par la GFSI — BRCGS, FSSC 22000, SQF ou similaire — chaque système définit ses propres attentes en matière de traçabilité et de rappel simulé en plus de ce que votre régulateur exige, alors vérifiez le système spécifique et la version sous lesquels vous opérez.

Où ce processus s'inscrit

Dans la plupart des opérations, ce processus passe le relais à Organigramme du processus de production d'un produit alimentaire non….

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