Organigramme du processus de contrôle de la qualité des aliments…
Organigramme du processus de contrôle de la qualité des aliments : inspection des produits entrants, en cours de fabrication et des produits finis acheminée vers un chemin de conservation et d'élimination partagé avant la libération.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de contrôle de la qualité des aliments… ?
Ce tableau représente le réseau de contrôle qualité d'une usine de produits alimentaires ou de boissons : les trois points de contrôle – inspection à l'arrivée, échantillonnage en cours de processus et inspection du produit fini – et le chemin unique de retenue, d'enquête et d'élimination auquel chacun d'eux alimente en cas de défaillance. Une livraison est inspectée par rapport aux propres critères d'acceptation de l'usine avant d'atteindre le stock de production ; un échantillon en cours de processus est prélevé au point de contrôle défini par le plan de contrôle du processus ; et un lot fini est inspecté par rapport à ses spécifications de sortie avant que l'assurance qualité ne le signe. Quel que soit celui des trois qui détecte un échec, le lot est mis en quarantaine sous réserve, un enregistrement de non-conformité est ouvert et la qualité/assurance qualité atteint l'une des quatre dispositions suivantes : retravaillé, déclassé à un niveau secondaire, rejeté ou éliminé. Un lot retravaillé ou déclassé est revérifié par rapport à la spécification pour laquelle il a initialement échoué avant de pouvoir être commercialisé, et un deuxième échec revient à la disposition plutôt que d'être expédié lors d'une deuxième tentative. Quatre couloirs — Entrepôt/Logistique, Fabrication, Contrôle qualité/CQ et Qualité/AQ — le transportent, de sorte qu'une prise a toujours un propriétaire nommé au lieu de traîner avec celui qui l'attrape.
Il s'agit là de la forme propre du réseau QC, et non du flux complet de fabrication de l'usine ou de l'une ou l'autre des deux procédures auxquelles mène réellement une retenue. Il ne s'agit pas du processus d'expédition des matières premières de l'usine : la réception, le stockage, la formule et les détails de transformation appartiennent à un diagramme de processus de fabrication alimentaire dédié, et les intégrer ici enterrerait le système de contrôle qualité sous le flux dans lequel il se trouve. Il ne s'agit pas non plus d'un plan HACCP : rien sur ce tableau ne nomme un point de contrôle critique, une fréquence de surveillance ou une limite critique, car le statut CCP est une découverte spécifique au produit et au processus que fait votre propre analyse des dangers, et non quelque chose qu'un tableau générique peut affirmer. Et cela ne correspond pas aux deux procédures auxquelles il faut se soustraire. Ce qui se passe après l'ouverture de l'enregistrement de non-conformité (cause première, confinement de tout autre lot fabriqué dans les mêmes conditions, action corrective qui s'ensuit) correspond aux détails qu'un processus dédié à un produit alimentaire non conforme est conçu pour contenir, et non à celui-ci. Ce qui doit être vrai en ce qui concerne l'enregistrement du lot, le certificat d'analyse et les documents d'expédition avant qu'un lot libéré ne quitte réellement la quarantaine, c'est également le niveau de détail qu'un processus dédié de libération des produits alimentaires est conçu pour contenir. Traitez ce tableau comme la carte qui montre où ces deux procédures se rattachent, et adaptez les trois en fonction de votre propre système qualité et des réglementations qui s'appliquent là où vous fabriquez et vendez.
Trois décisions portent le côté point de contrôle du graphique, et elles ont délibérément la même forme : « Répond aux critères d'acceptation entrants ? », « Résultat en cours conforme aux spécifications ? » et "Le produit fini répond-il aux spécifications de sortie ?" tous acheminent un échec vers la même prise plutôt que chacun développe sa propre logique de disposition, ce qui permet de conserver trois points de contrôle différents lisibles comme un seul système au lieu de trois. « Disposition du lot non conforme ? est la véritable décision du graphique, et elle est à quatre voies plutôt qu'une réussite/échec binaire, car un véritable programme de contrôle de la qualité a besoin de plus de résultats que de « rejet » - le remaniement et le déclassement sont tous deux légitimes pour un lot qui a échoué sur un attribut de qualité, et sont réservés à un lot qui a échoué sur une limite de sécurité alimentaire, où le retraitement n'annule pas ce que le contrôle existe pour détecter. « La revérification est conforme aux spécifications ? » ferme la boucle par rapport à la spécification selon laquelle le lot a initialement échoué, et non une spécification plus lâche écrite pour la réussir, donc une correction doit réellement fonctionner plutôt que simplement être tentée.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Quatre couloirs (entrepôt/logistique, production, contrôle qualité/CQ et qualité/AQ) répartis en six phases : inspection à l'arrivée, points de contrôle en cours de processus, inspection du produit fini, conservation et enquête, disposition et libération ; de sorte qu'une retenue a toujours un propriétaire nommé au lieu de rester avec celui qui l'a attrapé.
- Trois points de contrôle : le message "Répond aux critères d’acceptation entrants ?" vérifiez, le « Résultat en cours dans les spécifications ? » échantillon, et le message « Le produit fini répond aux spécifications de la version ? » inspection - qui alimentent toutes la même cale partagée plutôt que trois procédures distinctes qui se ressemblent
- Une question à quatre « Disposition du lot non conforme ? décision appartenant à la Qualité/AQ, divisant un lot détenu en retravailler, déclasser, rejeter ou éliminer plutôt que de regrouper chaque échec en un seul résultat générique « échec »
- Un message « La revérification répond aux spécifications ? » boucle qui renvoie un lot retravaillé ou déclassé au contrôle de la qualité selon la même spécification que celle pour laquelle il a échoué à l'origine, avec un deuxième échec renvoyé à l'élimination plutôt que transmis lors d'une deuxième tentative
- Un enregistrement de non-conformité ouvert au point de retenue, de sorte qu'un lot qui finit par être corrigé, déclassé, rejeté ou éliminé comporte une raison documentée plutôt que de disparaître du calendrier de production.
Quand utiliser ce modèle
- Vous documentez les points de contrôle CQ de votre usine et avez besoin d'une idée de la façon dont l'inspection à la réception, l'échantillonnage en cours de fabrication et l'inspection du produit fini alimentent tous le même processus de conservation et d'élimination.
- Les échecs atteignent l'inspection finale qu'un point de contrôle précédent aurait dû détecter, et vous devez voir si l'écart se situe à la réception, au niveau de l'échantillon en cours de traitement ou entre les deux.
- Les lots non conformes sont retravaillés, déclassés ou mis au rebut lors d'un appel ponctuel sur la ligne, et vous avez besoin de la décision de disposition appartenant à un rôle nommé avec les itinéraires qu'il peut réellement emprunter.
- Vous souhaitez qu'un aperçu axé sur le contrôle qualité soit placé au-dessus des procédures détaillées d'enquête sur les produits non conformes et de libération des lots, plutôt que de répéter leur disposition et les détails de la paperasse sur chaque page.
- Un client, un auditeur ou un nouveau responsable qualité a demandé une image documentée de la façon dont votre programme de contrôle qualité détecte et achemine réellement une défaillance, avant de créer les procédures détaillées HACCP, de produit non conforme et de libération en dessous.
Comment cela fonctionne
Renommez les voies selon vos rôles
Remplacez Entrepôt/Logistique, Fabrication, Contrôle Qualité/CQ et Qualité/AQ par les fonctions que vous exécutez réellement. Une usine plus petite fusionne souvent le contrôle qualité et l'assurance qualité en un seul rôle ou un seul chef d'équipe ; fusionner les voies plutôt que de procéder à un transfert qui n'arrive jamais.
Écrivez vos propres critères d'acceptation à chaque point de contrôle
Ce tableau nomme trois points de contrôle : réception, en cours de traitement et produit fini - sans affirmer les critères qui les sous-tendent. Joignez vos propres spécifications de matières premières, limites de contrôle en cours de processus et spécifications de sortie de produit fini à chaque décision ; aucun d’entre eux n’appartient à une carte générique.
Décidez quels points de contrôle sont des points de contrôle critiques dans votre propre plan HACCP
Rien ici ne déclare une étape comme CCP, car le statut CCP dépend de votre produit, de votre processus et de votre propre analyse des dangers. Partout où un point de contrôle sur ce graphique s'aligne avec un CCP dans votre plan, ajoutez la fréquence de surveillance et la limite critique déjà définies par votre plan - n'en inventez pas ici.
Définir la règle concernant les itinéraires à conserver
Convenez, avant d'en avoir besoin, de ce qui compte comme un échec à chacun des trois points de contrôle et de qui peut l'appeler. Une règle écrite après la première prise contestée est une règle écrite sous pression, de la part de celui qui est le plus bruyant sur le terrain ce jour-là.
Attribuer une autorité de disposition
Nommer qui peut qualifier un lot retenu de retravaillé, déclassé, rejeté ou éliminé, et réserver le retravail et le déclassement pour les lots qui ont échoué sur un attribut de qualité plutôt que sur une limite de sécurité alimentaire. Un département n'est pas un propriétaire ; un titre est.
Définir la règle de re-vérification
Indiquez ce qu'un lot retravaillé ou déclassé doit réussir avant d'être publié, et par rapport à quelle spécification : celle avec laquelle il a échoué à l'origine, et non une spécification plus lâche écrite pour le réussir au deuxième essai.
Marchez contre les vraies prises du mois dernier
Prenez une poignée d'enregistrements de non-conformité terminés, dont un qui a été retravaillé et un qui a été rejeté, et tracez chacun d'entre eux dans le graphique. Toute étape décrite par les gens qui n'est pas dessinée, ou qui est sautée sous la pression du calendrier, est un résultat qui mérite d'être corrigé avant de publier la procédure.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes de ce processus de contrôle de la qualité des aliments ?
Une livraison arrive à la réception et QC la vérifie par rapport aux critères d'acceptation entrants ; une retenue le met en quarantaine tandis qu'un laissez-passer le libère dans le stock de production. La production délivre le lot et le contrôle qualité prélève un échantillon au point de contrôle en cours de processus défini par le plan de contrôle du processus ; un résultat hors spécifications est conservé et un résultat conforme aux spécifications permet à la production de se poursuivre jusqu'aux points de contrôle restants. QC effectue ensuite l'inspection du produit fini et tous les tests de laboratoire requis ; un lot qui répond aux spécifications de la version passe à l'approbation du contrôle qualité, et un qui ne rejoint pas le même chemin de conservation que les deux autres points de contrôle. Chaque mise en attente ouvre un enregistrement de non-conformité, et le service d'assurance qualité l'examine et décide si le lot est retravaillé, rétrogradé à un niveau secondaire, rejeté ou éliminé. Un lot retravaillé ou déclassé est revérifié par QC par rapport à la spécification initialement échouée avant de pouvoir être commercialisé ; un deuxième échec revient à la disposition plutôt que d'être expédié lors d'une deuxième tentative. Une grande partie de ce qui est autorisé à être libéré est approuvée par le contrôle qualité et est transférée vers les produits finis, autorisés à être expédiés.
Ce modèle établit-il la conformité HACCP ou réglementaire pour notre programme de contrôle qualité ?
Non. Ce tableau est une cartographie du processus de la façon dont un programme de contrôle de la qualité gère une défaillance, et non un système de gestion de la sécurité alimentaire, et son utilisation ne satisfait en soi à aucune réglementation ou système de certification. Lequel de ces points de contrôle est un point de contrôle critique, ainsi que sa fréquence de surveillance et sa limite critique, dépendent de votre propre produit, processus et analyse des dangers selon les principes HACCP du Codex Alimentarius (CXC 1-1969) ou, aux États-Unis, la règle des contrôles préventifs pour l'alimentation humaine de la FDA (21 CFR Part 117) - ce tableau n'effectue aucune de ces analyses. Considérez-le comme un point de départ adaptable pour documenter votre propre programme de contrôle de la qualité, examiné par le propriétaire de votre plan HACCP et de votre système qualité, et non comme une preuve de conformité en soi.
Quelle est la différence entre rejeter et éliminer un lot non conforme ?
Le graphique les représente comme deux points finaux différents, car il s’agit de deux résultats réels différents. « Rejeter » signifie que le lot est retiré de cette commande ou de cette utilisation, mais qu'il peut toujours avoir un débouché secondaire légitime autorisé par votre propre procédure : vendu selon une spécification différente, détourné vers une utilisation que la défaillance n'affecte pas ou retourné à un fournisseur pour la matière première. « Éliminer » signifie que le lot est détruit ou jeté entièrement, ce qui est généralement le résultat qu'exige une défaillance en matière de sécurité alimentaire plutôt qu'une défaillance en matière de qualité. Si vous opérez selon la norme ISO 22000 : 2018, la clause 8.9 sur le contrôle des non-conformités et ses dispositions pour les produits potentiellement dangereux décrivent une répartition similaire : libération, retraitement, détournement vers une utilisation non affectée ou destruction, mais le libellé exact et l'option disponible pour quelle défaillance sont définis par le texte standard actuel et votre propre champ d'application de certification, et non par ce tableau.
Qui doit décider si un élément peut être retravaillé ou déclassé plutôt que rejeté ?
Celui qui détient l'autorité de disposition dans votre système qualité, séparé de celui qui est sous pression pour maintenir le calendrier en mouvement - ce tableau le place dans Qualité/AQ pour cette raison, mais le bon titre vous appartient. La distinction qui importe plus que l'organigramme est de quel type d'échec il s'agit : un lot qui a échoué sur un attribut de qualité (couleur, poids de remplissage, défaut esthétique) est un candidat raisonnable pour une retouche ou un déclassement, tandis qu'un lot qui a échoué sur une limite de sécurité alimentaire ne l'est généralement pas, car le retraitement ou le déclassement n'élimine pas un danger de la même manière qu'il peut annuler un défaut de qualité. Définissez cette limite dans votre propre procédure avant le premier appel contesté, et non pendant celui-ci.
Quel est le rapport avec une enquête complète sur un produit non conforme ou avec le processus de libération des lots ?
Cette carte s’arrête volontairement à l’altitude d’aperçu. Il montre qu'une retenue ouvre un enregistrement de non-conformité et que l'assurance qualité atteint l'une des quatre dispositions, mais elle ne mène pas l'enquête elle-même (cause profonde, confinement de tout autre lot fabriqué dans les mêmes conditions ou action corrective qui suit) - qui est le détail pour lequel un processus dédié à un produit alimentaire non conforme est conçu. De même, il présente la libération sous la forme d'une approbation d'assurance qualité et d'une mise à jour de l'état, mais l'enregistrement du lot, le certificat d'analyse et les vérifications des documents d'expédition qui doivent être effectués avant qu'un lot ne quitte réellement la quarantaine appartiennent à un processus dédié de libération des produits alimentaires. Garder ces deux-là en dehors de ce tableau est ce qui permet de garder un aperçu du contrôle qualité lisible au lieu d'essayer d'avoir trois procédures à la fois.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus suit Diagramme du processus de production par lots et passe le relais à Organigramme du processus de production d'un produit alimentaire non….
C'est une étape de Production alimentaire.
Étape 1: Organigramme du processus de changement de ligne de production (vérification…
Étape 2: Processus de nettoyage en place (NEP) : du prérinçage à la libération
Étape 3: Organigramme du flux de travail de production alimentaire (cadence d'atelier…
Étape 4: Diagramme du processus de production par lots
Diagramme du processus de production par lots : ingrédients pesés selon la formule, libération de ligne, paramètres consignés, revue qualité, puis lot libéré, mis en attente ou rejeté.
Étape 5: Organigramme du processus de contrôle de la qualité des aliments… Vous êtes ici
Organigramme du processus de contrôle de la qualité des aliments : inspection des produits entrants, en cours de fabrication et des produits finis acheminée vers un chemin de conservation et d'élimination partagé avant la libération.
Étape 6: Organigramme du processus de libération des produits alimentaires (COA,…
Organigramme du processus de libération des produits alimentaires : l'assurance qualité vérifie le COA et l'enregistrement du lot, achemine un écart ouvert vers l'élimination, puis approuve et expédie un lot propre.