Organigramme du processus HACCP (plan de sécurité alimentaire en 7 principes)
Modèle d'organigramme du processus HACCP : rassemblez l'équipe, cartographiez le processus, exécutez l'analyse des dangers et la logique de l'arbre de décision CCP, fixez les limites, la surveillance et la vérification.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus haccp (plan de sécurité alimentaire en 7 principes) ?
Un plan HACCP est construit, pas écrit en une seule fois : une équipe est constituée, le produit et son utilisation prévue sont décrits, le processus est cartographié puis parcouru sur le sol pour confirmer que la carte est honnête, et ce n'est qu'après cela que l'analyse des dangers commence. Le tableau ci-dessous suit cette construction de bout en bout, dans l'ordre indiqué par le Codex Alimentarius : les étapes préliminaires d'abord, puis l'analyse des dangers, puis la décision du CCP à chaque étape, puis les quatre principes qui transforment un CCP en quelque chose de contrôlable (limites critiques, surveillance, actions correctives, vérification), puis la documentation et l'approbation. Le déclencheur est soit un nouveau produit ou processus sans plan pour l'instant, soit une revalidation planifiée d'un produit qui existe déjà, et les deux entrent dans le même graphique au même endroit.
Ce graphique construit le plan ; il ne l'exécute pas. Tout après l'approbation du plan – prendre une lecture, l'enregistrer par rapport à la limite critique, juger sur le moment si un résultat est sous contrôle – appartient à un processus quotidien distinct, la surveillance du CCP, chez /fr/templates/processus-de-surveillance-ccp, et cette page s'en écarte volontairement plutôt que de la dupliquer. Il ne s'agit pas non plus de l'usine elle-même : la chaîne de réception à l'expédition sur laquelle un plan HACCP attache les CCP est cartographiée séparément dans /fr/templates/organigramme-du-processus-de-fabrication-des-aliments-matieres-premieres-a-expedier, et un programme d'allergènes ou une procédure de nettoyage et d'assainissement - des programmes préalables qui doivent déjà fonctionner pour une analyse des dangers pour être honnête sur ce qui reste à contrôler au niveau des étapes - sont leurs propres documents, et non les étapes de ce tableau. Il ne s'agit pas non plus d'une certification ou d'un dossier de conformité : aucun organigramme ne rend un plan conforme à un système ou à une réglementation à lui seul, et un véritable plan HACCP est validé par rapport à un produit spécifique, des dangers spécifiques et quelles que soient les règles réellement applicables, par les personnes qui sont propriétaires de cette décision, et non par un modèle. Traitez ce qui suit comme une structure pour construire un véritable plan intérieur, et non un plan livré.
Cinq décisions portent le processus. « Le diagramme correspond à ce qui se passe sur la ligne ? » Il s'agit de la production plutôt que de la sécurité alimentaire, car l'équipe qui a dessiné le diagramme de flux sur un bureau ne peut pas juger si le sol fonctionne toujours comme le dit le diagramme. L'approche à trois volets « Danger important – résultat de l'arbre de décision du PCC ? » est celui qui maintient le statut CCP comme une propriété de ce produit et de ce processus plutôt que comme une étiquette copiée du plan précédent — le même danger peut être le CCP sur une ligne et le contrôle d'un programme préalable sur une autre, et la branche que prend une étape doit être argumentée à partir de l'analyse, et non supposée par habitude. « Plus d'étapes de processus à évaluer ? » guide l'équipe tout au long du processus avant de définir une limite unique, car les limites critiques, la surveillance et les actions correctives n'ont de sens qu'une fois que la liste complète des CCP existe. "La vérification confirme les CCP et limite le contrôle des dangers ?" peut renvoyer l'équipe dans l'analyse des dangers sur la base de ses propres conclusions, car un échec de vérification est un problème de plan et ne doit pas être résolu de la même manière qu'un seul mauvais lot est corrigé. Et « Déclencheur de revalidation depuis le dernier examen ? » ferme la boucle sur un événement réel – un nouvel ingrédient, un changement de ligne, une mise à jour réglementaire, un échec de vérification – plutôt que sur une date qui se trouve être arrivée sur le calendrier.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Quatre couloirs (sécurité alimentaire, production, qualité/assurance qualité et gestion) répartis en six phases : définir le plan, cartographier le processus, analyser les dangers, définir les contrôles, vérifier et documenter, puis approuver et maintenir, de sorte que le plan a un propriétaire nommé à chaque étape, pas seulement à l'approbation.
- Un message « Le diagramme correspond à ce qui se passe sur la ligne ? » contrôle appartenant à la production, de sorte qu'un diagramme de flux de processus papier soit corrigé par rapport au sol - une boucle de reprise non étiquetée, un refroidisseur de cale utilisé comme stockage de trop-plein - avant que l'analyse des risques ne s'y applique.
- Un triple « Danger important – résultat de l’arbre de décision du PCC ? » (non significative, contrôlée en amont ou le CCP lui-même) qui conserve chaque détermination du CCP spécifique à ce produit et à ce procédé, associée à une décision « Plus d'étapes de processus à évaluer ? » boucle qui guide l'équipe tout au long du processus avant qu'une limite ne soit fixée
- Limites critiques, procédures de surveillance et actions correctives établies uniquement pour les CCP résultant de la décision, chacune étant délibérément laissée comme quelque chose que le lecteur tire de sa propre science, réglementation ou étude validée plutôt que comme un chiffre affirmé par ce modèle.
- Un « La vérification confirme les CCP et limite la maîtrise des dangers ? » décision qui peut renvoyer l'équipe dans l'analyse des dangers sur la base de ses propres conclusions, et un « déclencheur de revalidation depuis le dernier examen ? » décision lors de l'approbation afin que le plan soit révisé en fonction d'un véritable déclencheur plutôt que d'un renouvellement de routine
Quand utiliser ce modèle
- Vous rédigez un plan HACCP à partir de zéro pour un nouveau produit ou processus et vous avez besoin d'une idée de qui fait quoi, de la constitution de l'équipe jusqu'à l'approbation.
- Une liste de CCP a été établie une fois, il y a des années, et personne dans l'équipe actuelle ne peut indiquer le raisonnement de l'arbre de décision qui explique pourquoi une étape donnée est ou n'est pas un CCP.
- Les limites critiques, les enregistrements de surveillance et les actions correctives se trouvent à trois endroits qui ne remontent évidemment pas à la même analyse des dangers, et un auditeur a commencé à demander à voir le lien.
- Vous devez montrer comment le plan lui-même est construit et revalidé, par opposition aux enregistrements de surveillance que le plan génère une fois qu'il est exécuté par rapport à la production réelle.
- Un nouvel ingrédient, un changement de ligne ou un quasi-accident a rendu le plan actuel obsolète, et vous voulez une manière structurée de décider s'il a réellement besoin d'être revalidé plutôt qu'une intuition.
Comment cela fonctionne
Renommez les voies selon vos propres rôles
Remplacez la sécurité alimentaire, la production, la qualité/l’assurance qualité et la gestion par la personne qui effectue véritablement ce travail sur votre site. Lors d'une petite exploitation, la même personne peut s'asseoir sur deux voies ; fusionnez-les plutôt que de procéder à un transfert qui ne se produit jamais, mais conservez les étapes dans l'ordre dans lequel elles sont réellement effectuées.
Rédigez votre propre description du produit et l'utilisation prévue
Nommez le produit réel, sa formulation, sa durée de conservation et comment il doit être stocké, préparé et consommé – et par qui. Un produit destiné aux nourrissons, aux patients hospitalisés ou à une autre population vulnérable comporte une barre de risque différente de celle d'un produit vendu au grand public. Cette étape n'est donc pas une formalité.
Décidez comment votre équipe applique la logique de l’arbre de décision CCP
Mettez-vous d'accord sur les questions que votre équipe pose réellement à la question « Danger important – résultat de l'arbre de décision du CCP ? » étape - si une mesure de contrôle existe à cette étape, si elle est nécessaire pour la sécurité et si une étape ultérieure permettrait de détecter ce qui manque à celle-ci. Écrivez les questions une seule fois, afin que deux membres de l'équipe examinant le même danger à six mois d'intervalle parviennent au même type de raisonnement, pas nécessairement à la même réponse pour chaque produit.
Fixez des limites, un suivi et des actions correctives à partir de votre propre validation, jamais à partir de ce tableau
Pour chaque CCP produit par la logique de l'arbre décisionnel, tirez la limite critique d'une science validée, d'une exigence réglementaire ou de votre propre étude de validation pour ce produit, ingrédient et équipement spécifique. Faites de même pour la méthode de surveillance, la fréquence et l'action corrective : rien n'est transférable d'un autre produit sans être re-validé pour celui-ci.
Définissez ce qui compte comme déclencheur de revalidation pour vous
Énumérez les événements qui devraient renvoyer le plan vers une analyse des dangers plutôt que directement vers un renouvellement : un nouvel ingrédient ou fournisseur, un changement de recette ou de processus, un nouvel équipement, un danger signalé dans la littérature scientifique, une mise à jour réglementaire ou un résultat de vérification. Un plan revalidé uniquement sur un calendrier fixe manque le déclencheur qui compte réellement.
Nommez votre système de documentation et de tenue de dossiers
Indiquez quels formulaires existent, où sont classés la feuille de travail d’analyse des dangers, la liste des CCP, les dossiers de surveillance et les dossiers de vérification, et combien de temps chacun est conservé. Un plan qui ne nomme aucun système d’enregistrement est une description d’intention et non un plan de travail.
Comparez-le à l'analyse des dangers d'un produit réel
Prenez une feuille de travail d'analyse des dangers ou une liste de CCP existante, comprenant une détermination de CCP avec laquelle un membre de l'équipe n'est pas d'accord, et tracez-la dans le tableau. Partout où le raisonnement réel ne correspond pas à une étape ici – une limite que personne ne peut trouver, une vérification que personne ne planifie – le résultat mérite d'être corrigé avant que le prochain plan ne soit construit de la même manière.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes de construction d’un plan HACCP ?
L'équipe est constituée, le produit et sa formulation sont décrits, l'utilisation prévue et le consommateur sont identifiés. Le processus est cartographié sous forme d'organigramme, puis parcouru sur le sol pour confirmer que le diagramme correspond à la réalité, en le corrigeant si ce n'est pas le cas. L'analyse des dangers s'effectue étape par étape : chaque danger est jugé significatif ou non, et un danger significatif est exécuté dans la logique de l'arbre de décision CCP de l'équipe pour déterminer si l'étape est un CCP ou est contrôlée ailleurs - une boucle répète cette opération jusqu'à ce que chaque étape soit couverte. Pour les CCP qui en résultent, l'équipe établit des limites critiques, des procédures de surveillance et des actions correctives, puis des procédures de vérification et des exigences en matière de documentation. Un résultat de vérification peut renvoyer l'équipe à l'analyse des dangers avant que le plan ne soit soumis à la direction pour examen et approbation, qui vérifie également si quelque chose depuis le dernier examen (un nouvel ingrédient, un changement de ligne, une mise à jour réglementaire) déclenche une revalidation plutôt qu'une approbation de routine.
Un plan HACCP est-il légalement requis pour mon établissement ?
Cela dépend fortement de ce que vous fabriquez, de l'endroit où vous fabriquez et de l'endroit où vous vendez, alors vérifiez la règle qui s'applique réellement plutôt que de considérer l'une d'entre elles comme universelle. Aux États-Unis, la plupart des installations alimentaires relèvent de la règle des contrôles préventifs pour les aliments humains de la FDA (21 CFR Part 117), qui exige une analyse des dangers et des contrôles préventifs basés sur les risques plutôt que de nommer spécifiquement HACCP ; les produits de viande et de volaille réglementés par l'USDA sont plutôt couverts par des systèmes HACCP obligatoires en vertu de la 9 CFR Part 417 (les ovoproduits relèvent des réglementations distinctes d'inspection des ovoproduits de l'USDA), et les jus (21 CFR Part 120) et les fruits de mer (21 CFR Part 123) ont leurs propres règles spécifiques HACCP. Dans l'UE, l'article 5 du règlement (CE) n° 852/2004 impose aux exploitants du secteur alimentaire de mettre en place, de mettre en œuvre et de maintenir des procédures basées sur les principes HACCP. Les Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex Alimentarius (CXC 1-1969) et son annexe HACCP sont la référence internationalement reconnue sur laquelle s'appuient la plupart des règles et systèmes de certification nationaux (ISO 22000, FSSC 22000, BRCGS, SQF), sans être eux-mêmes une loi nationale. Confirmez le texte actuel de celui qui régit réellement votre produit par rapport à votre propre fonction des affaires réglementaires.
Quelle est la différence entre un CCP et un programme prérequis ?
Un programme préalable – assainissement, lutte antiparasitaire, programme de gestion des allergènes, approbation des fournisseurs, étalonnage, hygiène du personnel – crée les conditions de base dont une analyse des dangers suppose qu'elles fonctionnent déjà ; il n'est pas surveillé étape par étape par rapport à une limite critique comme l'est un CCP. Un point de contrôle critique est une étape spécifique au cours de laquelle une analyse des dangers et la logique de l'arbre de décision CCP de l'équipe concluent que le contrôle doit avoir lieu sur place, avec une limite critique mesurable et une surveillance continue ou programmée, car rien plus tard dans le processus ne permettra de détecter une défaillance. Le même contrôle réel peut se situer de chaque côté de cette ligne en fonction du produit et du processus : une étape de cuisson est souvent un CCP car c'est la dernière chance d'éliminer un agent pathogène, tandis que le programme du fournisseur qui maintient la matière première dans les spécifications est généralement un programme préalable car il fonctionne en amont et indépendamment de toute étape de ce tableau. Une mauvaise répartition dans un sens ou dans l’autre constitue un risque réel : trop peu de PCC passent à côté d’un danger, trop d’entre elles élaborent un plan que personne ne peut réellement surveiller.
Quel est le rapport avec la surveillance du CCP et un écart ?
C'est dans ce tableau que sont décidées la limite critique, la méthode de surveillance et les actions correctives ; il s'arrête avant que l'un d'entre eux ne soit exécuté. Une fois le plan approuvé, prendre la lecture programmée, la comparer à la limite critique et enregistrer le résultat est la surveillance du CCP, couverte séparément par /fr/templates/processus-de-surveillance-ccp — un processus équipe par équipe, et non un processus de planification. Ce qui se passe lorsqu'une lecture dépasse réellement la limite critique (contenant le produit affecté, exécutant l'action corrective prédéterminée et décidant de sa disposition) est un écart, et il s'exécute sur son propre enregistrement et sa propre escalade plutôt que de revenir en arrière sur ce graphique. Cette page n'a qu'à présenter le bon plan ; ce sont ces deux processus qui le mettent en pratique.
La création de ce tableau signifie-t-elle que notre installation est conforme ou certifiée HACCP ?
Non, et aucun modèle ne peut honnêtement affirmer cela. Ce graphique est un processus pour construire un plan documenté ; il ne mentionne aucun point de contrôle critique, limite critique ou fréquence de surveillance propre, car tous ces éléments sont spécifiques à votre produit, à votre processus et à une analyse des dangers que ce tableau ne peut pas effectuer pour vous. La certification par rapport à un système reconnu par la GFSI (FSSC 22000, BRCGS, SQF et autres) ou l'acceptation de votre plan par un régulateur dépend d'un audit ou d'un examen du plan réel que vous élaborez, y compris ses preuves de validation, et non du fait d'avoir suivi la structure d'un modèle. Utilisez ce tableau comme point de départ adaptable pour rédiger ou documenter votre plan, et faites examiner le plan final par le propriétaire du système de sécurité alimentaire de votre établissement avant de vous y fier.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus passe le relais à Processus de surveillance CCP (lecture, enregistrement et transmission).
C'est une étape de Sécurité alimentaire HACCP.
Étape 1: Organigramme du processus HACCP (plan de sécurité alimentaire en 7 principes) Vous êtes ici
Modèle d'organigramme du processus HACCP : rassemblez l'équipe, cartographiez le processus, exécutez l'analyse des dangers et la logique de l'arbre de décision CCP, fixez les limites, la surveillance et la vérification.
Étape 2: Processus de surveillance CCP (lecture, enregistrement et transmission)
Modèle de processus de surveillance CCP : effectuer la lecture programmée, l'enregistrer, la juger par rapport à la limite critique, puis poursuivre, dévier ou vérifier l'étalonnage.
Étape 3: Processus de déviation CCP (réponse à un dépassement de limite critique)
Étape 4: Organigramme du processus de production d'un produit alimentaire non…