HACCP-Prozessdiagramm (Lebensmittelsicherheitsplan nach 7 Grundsätzen)

Was ist haccp-prozessdiagramm (lebensmittelsicherheitsplan nach 7 grundsätzen)?

Ein HACCP-Plan wird aufgebaut, nicht in einem Zug geschrieben: Ein Team wird gebildet, Produkt und Verwendungszweck werden beschrieben, der Prozess wird abgebildet und dann vor Ort begangen, um zu bestätigen, dass die Abbildung stimmt, und erst danach beginnt die Gefahrenanalyse. Das Diagramm unten folgt diesem Aufbau von Anfang bis Ende, in der Reihenfolge, die der Codex Alimentarius vorgibt — zuerst die vorbereitenden Schritte, dann die Gefahrenanalyse, dann die CCP-Entscheidung bei jedem Schritt, dann die vier Grundsätze, die aus einem CCP etwas Überwachbares machen (kritische Grenzwerte, Überwachung, Korrekturmaßnahmen, Verifizierung), dann Dokumentation und Freigabe. Der Auslöser ist entweder ein neues Produkt oder ein neuer Prozess ohne bestehenden Plan, oder eine geplante Revalidierung eines bereits bestehenden Plans, und beide steigen an derselben Stelle in dasselbe Diagramm ein.

Dieses Diagramm baut den Plan auf; es führt ihn nicht aus. Alles, was nach der Freigabe des Plans geschieht — einen Messwert nehmen, ihn gegen den kritischen Grenzwert erfassen, im Moment beurteilen, ob ein Ergebnis unter Kontrolle ist — gehört zu einem separaten, täglichen Prozess, der CCP-Überwachung, und diese Seite endet bewusst davor, statt sie zu wiederholen. Sie ist auch nicht die Produktionshalle selbst: Die Kette von Wareneingang bis Versand, an die ein HACCP-Plan CCPs anhängt, ist in einem eigenen Diagramm abgebildet, und ein Allergenprogramm oder ein Reinigungs- und Hygieneverfahren — Grundvoraussetzungsprogramme, die bereits funktionieren müssen, damit eine Gefahrenanalyse ehrlich sagen kann, was auf Schrittebene noch zu kontrollieren ist — sind eigene Dokumente, keine Schritte in diesem Diagramm. Es ist auch keine Zertifizierung oder Compliance-Meldung: Kein Flussdiagramm macht einen Plan allein konform mit einem Schema oder einer Vorschrift, und ein echter HACCP-Plan wird gegen ein bestimmtes Produkt, bestimmte Gefahren und die tatsächlich geltenden Regeln validiert, von denjenigen, die diese Entscheidung verantworten — nicht von einer Vorlage. Betrachten Sie das Folgende als eine Struktur, in der ein echter Plan aufgebaut wird, nicht als einen fertigen Plan.

Fünf Entscheidungen tragen den Prozess. »Stimmt das Diagramm mit dem überein, was auf der Linie passiert?« liegt bei Produktion statt bei Lebensmittelsicherheit, weil das Team, das das Flussdiagramm am Schreibtisch gezeichnet hat, der falsche Richter darüber ist, ob die Halle noch so arbeitet, wie das Diagramm es sagt. Die dreiteilige Entscheidung »Signifikante Gefahr — Ergebnis des CCP-Entscheidungsbaums?« ist die, die den CCP-Status zu einer Eigenschaft dieses Produkts und dieses Prozesses macht statt zu einem von der letzten Planversion kopierten Etikett — dieselbe Gefahr kann auf einer Linie der CCP sein und auf einer anderen durch ein Grundvoraussetzungsprogramm kontrolliert werden, und welchen Zweig ein Schritt nimmt, muss aus der Analyse begründet werden, nicht aus Gewohnheit angenommen werden. »Weitere Prozessschritte zu bewerten?« führt das Team durch den gesamten Prozess, bevor auch nur ein Grenzwert festgelegt wird, weil kritische Grenzwerte, Überwachung und Korrekturmaßnahmen erst Sinn ergeben, wenn die vollständige CCP-Liste steht. »Bestätigt die Verifizierung, dass die CCPs und Grenzwerte die Gefahren kontrollieren?« kann das Team aufgrund eines eigenen Befunds zurück in die Gefahrenanalyse schicken, weil ein Verifizierungsfehler ein Planproblem ist und nicht so behoben werden sollte wie eine einzelne fehlerhafte Charge. Und »Revalidierungsauslöser seit der letzten Überprüfung?« schließt die Schleife bei einem realen Ereignis — einer neuen Zutat, einer Linienänderung, einer regulatorischen Änderung, einem Verifizierungsfehler — statt bei einem Datum, das zufällig im Kalender erreicht wurde.

Was dieses Flussdiagramm abdeckt

In dieser Vorlage

• Vier Swimlanes (Lebensmittelsicherheit, Produktion, Qualität / QA und Geschäftsleitung) über sechs Phasen — Plan abgrenzen, Prozess abbilden, Gefahren analysieren, Kontrollen festlegen, verifizieren und dokumentieren sowie freigeben und pflegen —, sodass der Plan in jeder Phase einen benannten Verantwortlichen hat, nicht nur bei der Freigabe
• Eine von Produktion verantwortete Prüfung »Stimmt das Diagramm mit dem überein, was auf der Linie passiert?«, sodass ein Papier-Prozessflussdiagramm gegen die Halle korrigiert wird — eine unmarkierte Nacharbeitsschleife, ein Kühlraum, der als Überlauflager genutzt wird —, bevor die Gefahrenanalyse überhaupt dagegen läuft
• Eine dreiteilige Entscheidung »Signifikante Gefahr — Ergebnis des CCP-Entscheidungsbaums?« (nicht signifikant, vorgelagert kontrolliert oder der CCP selbst), die jede CCP-Bestimmung auf dieses Produkt und diesen Prozess bezogen hält, gepaart mit einer Schleife »Weitere Prozessschritte zu bewerten?«, die das Team durch den gesamten Prozess führt, bevor irgendein Grenzwert festgelegt wird
• Kritische Grenzwerte, Überwachungsverfahren und Korrekturmaßnahmen, die nur für die durch diese Entscheidung entstandenen CCPs festgelegt werden, jeweils bewusst als etwas belassen, das der Leser aus eigener validierter Wissenschaft, Vorschrift oder Studie zieht statt aus einer von dieser Vorlage behaupteten Zahl
• Eine Entscheidung »Bestätigt die Verifizierung, dass die CCPs und Grenzwerte die Gefahren kontrollieren?«, die das Team aufgrund eines eigenen Befunds zurück in die Gefahrenanalyse schicken kann, und eine Entscheidung »Revalidierungsauslöser seit der letzten Überprüfung?« bei der Freigabe, sodass der Plan anhand eines echten Auslösers überprüft wird, statt bei einer routinemäßigen Erneuerung

Wann Sie diese Vorlage verwenden sollten

• Sie schreiben einen HACCP-Plan für ein neues Produkt oder einen neuen Prozess von Grund auf und brauchen ein einziges Bild davon, wer was tut, von der Teambildung bis zur Freigabe
• Eine CCP-Liste wurde vor Jahren einmal festgelegt, und niemand im aktuellen Team kann die Entscheidungsbaum-Begründung dafür nennen, warum ein bestimmter Schritt ein CCP ist oder nicht
• Kritische Grenzwerte, Überwachungsaufzeichnungen und Korrekturmaßnahmen liegen an drei Stellen, die sich nicht offensichtlich auf dieselbe Gefahrenanalyse zurückführen lassen, und ein Auditor fängt an, nach dem Zusammenhang zu fragen
• Sie müssen zeigen, wie der Plan selbst aufgebaut und revalidiert wird, getrennt von den Überwachungsaufzeichnungen, die der Plan erzeugt, sobald er gegen die reale Produktion läuft
• Eine neue Zutat, eine Linienänderung oder ein Beinahe-Vorfall lässt den aktuellen Plan veraltet wirken, und Sie wollen strukturiert statt aus dem Bauch heraus entscheiden, ob er wirklich revalidiert werden muss

So funktioniert es

1. Benennen Sie die Bahnen nach Ihren eigenen Rollen

   Ersetzen Sie Lebensmittelsicherheit, Produktion, Qualität / QA und Geschäftsleitung durch die, die diese Arbeit bei Ihnen tatsächlich leisten. In einem kleinen Betrieb sitzt dieselbe Person womöglich in zwei Bahnen; fassen Sie diese zusammen, statt eine Übergabe zu zeichnen, die nie stattfindet, behalten Sie die Schritte aber in der Reihenfolge, in der sie tatsächlich ausgeführt werden.

2. Schreiben Sie Ihre eigene Produktbeschreibung und Ihren Verwendungszweck

   Benennen Sie das tatsächliche Produkt, seine Rezeptur, seine Haltbarkeit und wie es voraussichtlich gelagert, zubereitet und gegessen wird — und von wem. Ein Produkt für Säuglinge, Krankenhauspatienten oder eine andere gefährdete Bevölkerungsgruppe hat eine andere Schwelle dafür, was als signifikante Gefahr zählt, als eines für die Allgemeinheit, daher ist dieser Schritt keine Formalität.

3. Legen Sie fest, wie Ihr Team die CCP-Entscheidungsbaum-Logik anwendet

   Einigen Sie sich auf die Fragen, die Ihr Team am Schritt »Signifikante Gefahr — Ergebnis des CCP-Entscheidungsbaums?« tatsächlich stellt — ob an diesem Schritt eine Kontrollmaßnahme besteht, ob sie für die Sicherheit notwendig ist und ob ein späterer Schritt auffangen würde, was dieser verpasst. Schreiben Sie die Fragen einmal auf, damit zwei Teammitglieder, die dieselbe Gefahr im Abstand von sechs Monaten prüfen, zur gleichen Art von Begründung kommen — nicht zwangsläufig zur gleichen Antwort für jedes Produkt.

4. Legen Sie Grenzwerte, Überwachung und Korrekturmaßnahmen aus Ihrer eigenen Validierung fest, nie aus diesem Diagramm

   Ziehen Sie für jeden vom Entscheidungsbaum erzeugten CCP den kritischen Grenzwert aus validierter Wissenschaft, einer regulatorischen Vorgabe oder Ihrer eigenen Validierungsstudie für genau dieses Produkt, diese Zutat und diese Anlage. Tun Sie dasselbe für die Überwachungsmethode, die Häufigkeit und die Korrekturmaßnahme — nichts davon lässt sich von einem anderen Produkt übernehmen, ohne für dieses neu validiert zu werden.

5. Definieren Sie, was bei Ihnen als Revalidierungsauslöser zählt

   Listen Sie die Ereignisse auf, die den Plan zurück in die Gefahrenanalyse schicken sollten statt direkt zur Erneuerung: eine neue Zutat oder ein neuer Lieferant, eine Rezeptur- oder Prozessänderung, neue Anlagen, eine in der wissenschaftlichen Literatur gemeldete Gefahr, eine regulatorische Änderung oder ein Verifizierungsbefund. Ein Plan, der nur nach festem Kalender revalidiert wird, verpasst den Auslöser, der tatsächlich zählt.

6. Benennen Sie Ihr Dokumentations- und Aufzeichnungssystem

   Geben Sie an, welche Formulare existieren, wo das Gefahrenanalyse-Arbeitsblatt, die CCP-Liste, die Überwachungsaufzeichnungen und die Verifizierungsaufzeichnungen abgelegt werden und wie lange jedes davon aufbewahrt wird. Ein Plan, der kein Aufzeichnungssystem benennt, ist eine Absichtserklärung, kein funktionierender Plan.

7. Prüfen Sie ihn anhand der Gefahrenanalyse eines realen Produkts

   Nehmen Sie ein bestehendes Gefahrenanalyse-Arbeitsblatt oder eine CCP-Liste, einschließlich einer CCP-Bestimmung, der jemand im Team widerspricht, und verfolgen Sie sie durch das Diagramm. Überall dort, wo die tatsächliche Begründung nicht zu einem Schritt hier passt — ein Grenzwert, dessen Quelle niemand nennen kann, eine Verifizierung, die niemand einplant —, liegt der Befund, den es sich lohnt zu beheben, bevor der nächste Plan auf dieselbe Weise gebaut wird.

Häufig gestellte Fragen

Aus welchen Schritten besteht der Aufbau eines HACCP-Plans?

Das Team wird gebildet, Produkt und Rezeptur werden beschrieben, und Verwendungszweck und Verbraucher werden identifiziert. Der Prozess wird als Flussdiagramm abgebildet und dann vor Ort begangen, um zu bestätigen, dass das Diagramm der Realität entspricht, und bei Bedarf korrigiert. Die Gefahrenanalyse läuft Schritt für Schritt: Jede Gefahr wird als signifikant oder nicht beurteilt, und eine signifikante wird durch die CCP-Entscheidungsbaum-Logik des Teams geführt, um zu bestimmen, ob der Schritt ein CCP ist oder anderswo kontrolliert wird — eine Schleife wiederholt dies, bis jeder Schritt abgedeckt ist. Für die entstandenen CCPs legt das Team kritische Grenzwerte, Überwachungsverfahren und Korrekturmaßnahmen fest, dann Verifizierungsverfahren und Dokumentationsanforderungen. Ein Verifizierungsbefund kann das Team zurück in die Gefahrenanalyse schicken, bevor der Plan zur Überprüfung und Freigabe an die Geschäftsleitung geht, die auch prüft, ob seit der letzten Überprüfung etwas — eine neue Zutat, eine Linienänderung, eine regulatorische Änderung — eine Revalidierung statt einer routinemäßigen Freigabe auslöst.

Ist ein HACCP-Plan für meinen Betrieb gesetzlich vorgeschrieben?

Das hängt stark davon ab, was Sie herstellen, wo Sie produzieren und wo Sie verkaufen, prüfen Sie also die tatsächlich geltende Vorschrift, statt eine davon als universell zu behandeln. In den USA fallen die meisten Lebensmittelbetriebe unter die FDA-Regel Preventive Controls for Human Food (21 CFR Part 117), die eine Gefahrenanalyse und risikobasierte Präventivkontrollen verlangt, ohne HACCP namentlich zu nennen; von der USDA regulierte Fleisch- und Geflügelprodukte fallen stattdessen unter verpflichtende HACCP-Systeme nach 9 CFR Part 417 (Eiprodukte unterliegen den separaten USDA-Egg-Products-Inspection-Vorschriften), und Saft (21 CFR Part 120) sowie Meeresfrüchte (21 CFR Part 123) haben eigene HACCP-spezifische Regeln. In der EU verlangt Verordnung (EG) Nr. 852/2004, Artikel 5, dass Lebensmittelunternehmer Verfahren auf Grundlage der HACCP-Grundsätze einführen, umsetzen und aufrechterhalten. Die General Principles of Food Hygiene des Codex Alimentarius (CXC 1-1969) und ihr HACCP-Anhang sind die international anerkannte Referenz, auf der die meisten nationalen Vorschriften und Zertifizierungsschemata (ISO 22000, FSSC 22000, BRCGS, SQF) aufbauen, ohne selbst nationales Recht zu sein. Bestätigen Sie den aktuellen Wortlaut der für Ihr Produkt tatsächlich geltenden Vorschrift mit Ihrer eigenen Regulatory-Affairs-Funktion.

Was unterscheidet einen CCP von einem Grundvoraussetzungsprogramm?

Ein Grundvoraussetzungsprogramm — Reinigung, Schädlingsbekämpfung, ein Allergenmanagementprogramm, Lieferantenfreigabe, Kalibrierung, Personalhygiene — schafft die Grundbedingungen, die eine Gefahrenanalyse als bereits funktionierend voraussetzt; es wird nicht Schritt für Schritt gegen einen kritischen Grenzwert überwacht, wie es bei einem CCP der Fall ist. Ein kritischer Kontrollpunkt ist ein bestimmter Schritt, an dem eine Gefahrenanalyse und die CCP-Entscheidungsbaum-Logik des Teams zu dem Schluss kommen, dass die Kontrolle genau dort erfolgen muss, mit einem messbaren kritischen Grenzwert und kontinuierlicher oder geplanter Überwachung, weil nichts Späteres im Prozess einen Fehler auffangen würde. Dieselbe reale Kontrolle kann je nach Produkt und Prozess auf beiden Seiten dieser Grenze liegen: Ein Garschritt ist oft ein CCP, weil er die letzte Gelegenheit ist, einen Erreger zu eliminieren, während das Lieferantenprogramm, das Rohware innerhalb der Spezifikation hält, meist ein Grundvoraussetzungsprogramm ist, weil es vorgelagert zu und unabhängig von jedem einzelnen Schritt in diesem Diagramm arbeitet. Die Aufteilung in beide Richtungen falsch zu treffen, ist ein echtes Risiko — zu wenige CCPs übersehen eine Gefahr, zu viele machen einen Plan, den niemand tatsächlich überwachen kann.

Wie verhält sich das zur CCP-Überwachung und zu einer Abweichung?

Dieses Diagramm ist der Ort, an dem der kritische Grenzwert, die Überwachungsmethode und die Korrekturmaßnahme festgelegt werden; es endet, bevor eines davon ausgeführt wird. Sobald der Plan freigegeben ist, ist es CCP-Überwachung, den geplanten Messwert zu nehmen, ihn mit dem kritischen Grenzwert zu vergleichen und das Ergebnis zu erfassen — ein Schicht-für-Schicht-Prozess, kein Planungsprozess. Was geschieht, wenn ein Messwert tatsächlich außerhalb des kritischen Grenzwerts liegt — das betroffene Produkt eindämmen, die vorab festgelegte Korrekturmaßnahme ausführen und über seine Disposition entscheiden —, ist eine Abweichung, und sie läuft auf ihrer eigenen Aufzeichnung und ihrer eigenen Eskalation, statt in dieses Diagramm zurückzuschleifen. Diese Seite muss nur den Plan richtig hinbekommen; diese beiden Prozesse setzen ihn in die Praxis um.

Bedeutet der Aufbau dieses Diagramms, dass unser Betrieb HACCP-konform oder zertifiziert ist?

Nein, und keine Vorlage kann das ehrlich behaupten. Dieses Diagramm ist ein Prozess zum Aufbau eines dokumentierten Plans; es benennt selbst keinen kritischen Kontrollpunkt, keinen kritischen Grenzwert und keine Überwachungshäufigkeit, weil all das spezifisch für Ihr Produkt, Ihren Prozess und eine Gefahrenanalyse ist, die dieses Diagramm nicht für Sie durchführen kann. Eine Zertifizierung gegen ein GFSI-anerkanntes Schema (FSSC 22000, BRCGS, SQF und andere) oder die Akzeptanz Ihres Plans durch eine Behörde hängt von einem Audit oder einer Prüfung des tatsächlich von Ihnen aufgebauten Plans ab, einschließlich seiner Validierungsnachweise — nicht davon, dass Sie der Struktur einer Vorlage gefolgt sind. Nutzen Sie dieses Diagramm als anpassbaren Ausgangspunkt für die Erstellung oder Dokumentation Ihres Plans, und lassen Sie den fertigen Plan von demjenigen prüfen, der das Lebensmittelsicherheitssystem Ihres Betriebs verantwortet, bevor Sie sich darauf verlassen.