Organigramme du processus de maintenance préventive (PM planifié)
Modèle d'organigramme du processus de maintenance préventive : déclenchement d'intervalle ou de compteur, ordre de travail planifié, kit de pièces, isolation, liste de tâches PM, test et retour.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de maintenance préventive (pm planifié) ?
La maintenance préventive est un travail effectué selon un calendrier plutôt que sur un défaut. Le déclencheur vient du registre des actifs (un intervalle de calendrier ou un objectif de compteur tel que des heures de fonctionnement, des cycles ou des kilomètres) et l'intérêt du processus est que l'ordre de travail existe avant que la machine n'en ait besoin. Le tableau ci-dessous suit une MP depuis la génération du planning jusqu'à la clôture : l'ordre de travail émis à l'avance, le créneau d'arrêt convenu avec la production, les pièces équipées par les magasins, la machine remise et isolée, la liste des tâches élaborée par rapport à sa liste de contrôle, un test fonctionnel, un retour et les enregistrements qui fixent la prochaine date d'échéance.
Il s’agit uniquement d’une maintenance planifiée. Il n'y a aucun rapport de panne en haut du graphique ni aucun chemin de panne à travers celui-ci. Si une machine s'est déjà arrêtée ou si un opérateur a signalé un défaut, cela appartient à la maintenance réactive et corrective, qui démarre à partir d'une demande de travail plutôt que d'un planning. Les deux processus se rejoignent ici exactement en un seul point : le « Défauts trouvés ? » décision. Tout ce que le technicien trouve en dehors de la portée du PM laisse ce tableau comme un ordre de travail correctif distinct, qui doit être planifié, hiérarchisé et doté de ressources à part entière. Garder cette limite visible est ce qui empêche un PM de deux heures de devenir tranquillement une réparation de six heures que personne n'a programmée.
Trois décisions portent le processus. La décision de déclenchement détermine si le travail est dû par calendrier ou par utilisation, ce qui est important car les deux se comportent très différemment lorsqu'une machine reste inactive pendant un mois. « Défauts trouvés ? » décide de ce qui reste dans le tableau comme travail correctif. « La machine fonctionne selon les normes ? » décide si l'actif retourne à la production, et il se trouve volontairement dans le couloir Qualité plutôt que dans celui du technicien : la personne qui a effectué le travail ne doit pas être la seule à le signer. Les dernières étapes bouclent la boucle en réinjectant ce qui a été trouvé dans l'intervalle du registre, ce qui sépare un programme de maintenance d'un rappel de calendrier récurrent.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Cinq couloirs (planificateur de maintenance, opérateur/production, magasins, technicien et qualité) répartis en six phases : planifier, planifier et préparer, transférer, exécuter la MP, tester et remettre, et enregistrer et examiner
- Un « Déclencheur d'intervalle ou de compteur ? » décision en haut, de sorte qu'un graphique couvre à la fois la MP basée sur le calendrier et la MP basée sur l'utilisation, où les heures d'exécution enregistrées par l'opérateur sur l'actif font avancer ou repousser la tâche.
- La moitié de la planification que la plupart des graphiques de maintenance ignorent : un bon de travail émis avant la date d'échéance, un créneau d'arrêt convenu avec la production et le stockage des pièces et des consommables en kit par rapport à cet ordre de travail avant que quiconque ne s'approche de la machine.
- Remise et isolement en tant qu'étapes distinctes dans des couloirs séparés : la production remet la machine, le technicien isole et verrouille, et l'isolement n'est retiré et les protections remises en place qu'une fois la liste des tâches terminée.
- Un « Défauts trouvés ? décision qui achemine tout ce qui est en dehors de la portée de la MP vers son propre ordre de travail correctif dans le couloir du planificateur, de sorte que les heures de MP et les tendances des défauts restent séparables et que la fenêtre réservée n'est pas absorbée par des réparations imprévues.
- Retour sur des preuves : un test fonctionnel, une qualité « La machine fonctionne selon les normes ? » décision avec une boucle de rectification et de retest, la production acceptant le retour de la machine, puis l'enregistrement du bon de travail, la réinitialisation du compteur, un ajustement de l'intervalle à partir des résultats et la clôture
Quand utiliser ce modèle
- Vous écrivez ou réécrivez une procédure PM et avez besoin d'une image des transferts entre la planification, la production, les magasins, la maintenance et la qualité.
- Les MP programmées sont différées ou terminées en retard et vous devez voir si elles se bloquent au niveau du déclencheur, du créneau d'arrêt ou du kit de pièces.
- Vous configurez ou migrez une GMAO et souhaitez que le processus soit convenu avant la configuration des types d'ordres de travail, des listes de tâches, des compteurs et des fréquences PM.
- La maintenance et la production ne sont pas d'accord sur les temps d'arrêt, donc la négociation des créneaux horaires, le transfert et le retour doivent être explicites et appropriés.
- Un auditeur, un assureur ou un organisme de certification a demandé une description documentée de la manière dont la maintenance programmée est planifiée, réalisée et enregistrée.
Comment cela fonctionne
Renommez les voies selon vos rôles
Remplacez Planificateur de maintenance, Opérateur/production, Magasins, Technicien et Qualité par les rôles qui existent réellement dans votre organisation. Sur un petit site, le planificateur et le technicien sont souvent la même personne : fusionnez ces voies plutôt que de procéder à un transfert qui n'arrive jamais.
Écrivez votre règle de déclenchement sur la première décision
Indiquez quels actifs sont basés sur le temps et lesquels sont basés sur l'utilisation, ce que compte réellement le compteur (heures de fonctionnement, cycles, distance, débit) et qui est responsable de l'enregistrement. Si votre GMAO augmente le PM selon la première éventualité, indiquez-le sur le graphique.
Définir le délai de planification
Décidez combien de temps avant la date d'échéance l'ordre de travail est émis. Il doit être suffisamment long pour commander des pièces hors stock et entrer dans le plan de production. Un bon de travail qui apparaît à sa date d'échéance est déjà en retard, et ce seul numéro explique la plupart des MP manqués.
Énoncer la règle d’isolement et de transfert
Enregistrez l'isolation dont l'actif a besoin, qui applique et retire le verrou, si un permis de travail est requis et comment l'énergie stockée dans les systèmes pneumatiques, hydrauliques et les charges suspendues est traitée. Notez où la remise et le retour signés sont enregistrés.
Décidez de ce qui arrive aux défauts
Convenez de la règle pour les travaux trouvés lors du MP : ce qui peut être réparé dans la fenêtre réservée, ce qui est émis comme ordre de travail correctif et planifié séparément, et ce qui empêche la remise en service de la machine. Convenez également de qui note l'urgence.
Définir l'enregistrement et la remise à zéro du compteur
Énumérez ce que le bon de travail terminé doit contenir (résultats et lectures de la liste des tâches, pièces utilisées, main-d'œuvre et temps d'arrêt) et indiquez si la prochaine date d'échéance court à partir de la date d'achèvement ou de la date d'échéance initiale. Ces deux règles produisent des horaires très différents sur une année.
Marchez contre un PM terminé
Prenez deux ou trois ordres de travail de MP terminés, un qui s'est déroulé comme prévu et un qui a dépassé les limites, et tracez-les dans le graphique. Toute étape que les gens décrivent et qui n'est pas dessinée, ou qui est ignorée dans la pratique, est une découverte qui mérite d'être prise en compte avant de la publier.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes d’un processus de maintenance préventive ?
Le calendrier PM est généré à partir du registre des actifs et le travail devient dû soit selon un intervalle de calendrier, soit selon un relevé de compteur enregistré pour l'actif. Le planificateur établit un bon de travail à l'avance, convient d'un créneau d'arrêt avec la production et demande aux magasins de préparer les pièces. La production remet la machine, le technicien l'isole et la verrouille, puis examine la liste de tâches PM par rapport à sa liste de contrôle. Tout ce qui est trouvé en dehors de la portée du PM devient un bon de travail correctif. L'isolement est retiré, les protections sont réinstallées, un test fonctionnel est effectué et vérifié par rapport à la norme, la production accepte la machine, l'ordre de travail est enregistré, le compteur est réinitialisé, l'intervalle ajusté si les résultats le justifient et le dossier est clos.
Quelle est la différence entre la maintenance préventive, corrective et réactive ?
La maintenance préventive est programmée en fonction du temps ou de l'utilisation et est effectuée que quelque chose semble aller mal ou non. La maintenance corrective restaure un défaut connu et peut être planifiée, ce qui correspond exactement à la réponse « Défauts trouvés ? » branche de ce graphique ne touche pas. La maintenance réactive ou en cas de panne démarre après la panne, à partir d'un rapport de panne plutôt qu'à partir d'un planning. À ces côtés s'ajoutent la maintenance conditionnelle et la maintenance prédictive : les travaux sont toujours planifiés, mais le déclencheur est une mesure comme les vibrations, la température ou l'analyse de l'huile plutôt qu'une date ou un objectif de compteur. Ce modèle couvre uniquement le cas déclenché par le temps et l'utilisation.
Une MP doit-elle être déclenchée par un intervalle calendaire ou par un relevé de compteur ?
Faites correspondre le déclencheur à ce qui provoque réellement l’échec. Le vieillissement, la corrosion, la dégradation des lubrifiants et les dates d'examen statutaire suivent le temps écoulé, de sorte qu'un intervalle de calendrier s'adapte. L'usure provoquée par l'utilisation (roulements, courroies, filtres, outils de coupe) suit les heures de fonctionnement, les cycles ou la distance, de sorte qu'un compteur s'adapte mieux et vous empêche d'entretenir une machine qui est restée inactive. De nombreux systèmes prennent en charge la première éventualité, ce qui constitue une valeur par défaut raisonnable pour les actifs présentant les deux modes de défaillance. Les déclencheurs d'utilisation ne fonctionnent que si les lectures sont enregistrées de manière fiable, alors mettez cette étape dans la voie de quelqu'un plutôt que de la supposer.
Qu’est-ce que la conformité du planning PM et comment est-elle mesurée ?
Il s'agit de la proportion de MP planifiées achevées dans la fenêtre convenue et il s'agit du contrôle de santé habituel d'un programme de maintenance. Cela ne signifie quelque chose qu'une fois que vous avez défini la fenêtre (le délai de grâce de chaque côté de la date d'échéance) et une règle pour les reports, y compris qui peut en approuver un et combien de fois un travail peut être repoussé. Les organisations fixent leur propre objectif plutôt que de travailler sur un chiffre universel. Mesurée sans fenêtre définie, la conformité peut être signalée comme élevée alors que les travaux dérivent des semaines après leur date d'échéance.
Comment savoir si un intervalle PM est correct ?
Utilisez les preuves produites par le processus. Plusieurs cycles consécutifs qui ne trouvent rien du tout suggèrent que l'intervalle est plus court qu'il ne devrait l'être. Les échecs arrivant entre les MP suggèrent que c'est trop long ou que la liste de tâches vérifie les mauvaises choses. Les ordres de travail correctifs générés à partir des résultats de la maintenance préventive et de toutes les données de surveillance de l'état vous indiquent lesquels. Modifiez l'intervalle dans le registre des actifs, avec un approbateur nommé, plutôt que d'ajuster un bon de travail. Certains intervalles ne vous appartiennent pas : les examens réglementaires et les exigences du fabricant ou de la garantie fixent leur propre fréquence, indépendamment de ce que vous trouvez.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus suit Organigramme du processus des bons de travail de maintenance (demande de… et passe le relais à Organigramme du processus de maintenance corrective (réparation planifiée….
C'est une étape de Entretien.
Étape 1: Organigramme du processus des bons de travail de maintenance (demande de…
Modèle d'organigramme du processus d'ordre de travail de maintenance : approbation de la demande, création d'ordre de travail avec type et priorité, disponibilité des pièces, planification hebdomadaire, exécution, gestion des travaux…
Étape 2: Organigramme du processus de maintenance préventive (PM planifié) Vous êtes ici
Modèle d'organigramme du processus de maintenance préventive : déclenchement d'intervalle ou de compteur, ordre de travail planifié, kit de pièces, isolation, liste de tâches PM, test et retour.
Étape 3: Organigramme du processus de maintenance corrective (réparation planifiée…
Modèle d'organigramme du processus de maintenance corrective : rapport de défauts, triage et priorité, décision de fonctionnement sûr, planification des travaux, pièces et délais, approbation du report, réparation programmée, test et…
Étape 4: Organigramme du processus de maintenance des équipements
Étape 5: Organigramme du processus d'enquête sur les pannes d'équipement (RCFA)