Organigramme du processus de maintenance des équipements
Organigramme du processus de maintenance des équipements à cinq voies : demande de travail, tri planifié ou en panne, planification des travaux, vérification des pièces de rechange, permis de travail et clôture chiffrée.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de maintenance des équipements ?
La maintenance des équipements se déroule comme un cycle avec trois entrées. Une tâche arrive à échéance dans le plan de maintenance, un relevé de surveillance de l'état dépasse sa limite d'alarme ou un opérateur signale que quelque chose ne va pas sur la ligne. Quelle que soit la manière dont le besoin arrive, il devient le même objet (une demande de travail avec un numéro d'actif en regard) et à partir de là le parcours est commun : triage, planification des travaux, pièces, un créneau convenu avec la production, exécution, un contrôle fonctionnel, puis un enregistrement et un coût. Dessiner les trois déclencheurs convergeant vers une file d'attente est ce qui empêche le travail de dépannage d'être exécuté par radio alors que le travail planifié se trouve dans une feuille de calcul séparée.
Il s’agit du cycle des ordres de travail, et non du cycle de vie des actifs ni de l’entrepôt. La décision de réparer, de remettre à neuf ou de remplacer une machine vieillissante, ainsi que l’argumentaire capital derrière cela, se situe au-dessus de ce processus. Les points de réapprovisionnement, l'inventaire tournant et la précision des stocks font partie du processus de gestion des stocks ; ici, les magasins apparaissent seulement assez longtemps pour répondre si les pièces existent, et quand ce n'est pas le cas, la demande d'achat part vers l'itinéraire de demande d'achat et de bon de commande. Une défaillance répétée qui mérite une véritable enquête est soumise à l'analyse des causes profondes et au CAPA plutôt que d'être absorbée comme une autre réparation, et une modification permanente de l'actif (une pièce différente, un paramètre modifié, une nouvelle protection) appartient au contrôle des modifications avant son installation. Si l’actif en question est un service informatique plutôt qu’une machine physique, la gestion des incidents est le modèle le plus proche.
Deux décisions portent la palme. « Planifié ou panne ? sépare le travail qui peut être planifié, équipé et programmé du travail où l'actif est déjà en panne et la première tâche consiste à le sécuriser ; les succursales se rejoignent ensuite, car une panne nécessite encore des pièces, un permis et un dossier. « Pièces de rechange disponibles dans les magasins ? est le contrôle que la plupart des procédures écrites oublient, et c'est là que les tâches planifiées meurent tranquillement : le travail est planifié, la fenêtre est réservée et le sceau s'avère être un délai de six semaines. Placer la vérification des pièces avant l'étape de planification plutôt que de la découvrir sur les outils est le changement le plus efficace pour le respect du calendrier.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Cinq couloirs (opérateur, planificateur de maintenance, technicien, magasin et responsable de la maintenance) répartis en cinq phases : besoin et demande, triage, planification des tâches, planification et exécution, et clôture.
- Trois voies d'entrée à partir d'une seule « Comment le besoin a-t-il été soulevé ? » décision : une tâche PM planifiée, une alerte de surveillance de l'état sur laquelle le technicien enquête en premier et un défaut signalé par l'opérateur, le tout convergeant vers « Enregistrer la demande de travail dans la GMAO ».
- Le message « Planifié ou panne ? triage, dont la branche de dépannage exécute « Rendre l'actif en sécurité et l'isoler » dans la voie Opérateur avant de rejoindre l'itinéraire planifié dans « Planifier les étapes de travail, les pièces et la main d'œuvre ».
- Un « Pièces de rechange disponibles en magasin ? » décision dans l'allée des magasins qui soit réserve et prépare les pièces, soit émet une demande pour les pièces manquantes et revient en arrière une fois qu'elles sont reçues.
- « Convenir de la fenêtre de travail avec la production » avant de récupérer tout outillage, puis un « Permis de travail requis ? » porte dans la voie du responsable de la maintenance couvrant la délivrance du permis et l'isolement confirmé.
- Clôture en quatre étapes : le test et le contrôle fonctionnel du technicien, un 'Bien accepté en remise en service ?' décision dans le couloir de l'opérateur avec une boucle de retouche vers le travail, puis la mise à jour de l'historique des actifs et la « capture des coûts de main-d'œuvre, de pièces et de temps d'arrêt » avant que l'ordre de travail ne soit clôturé et examiné.
Quand utiliser ce modèle
- Rédiger une procédure de maintenance ou une instruction de bon de travail GMAO qui doit couvrir les travaux préventifs, conditionnels et réactifs dans une seule image plutôt que trois documents distincts.
- Configuration ou reconfiguration d'une GMAO : les champs de demande, les codes de priorité, les gammes de travaux, les indicateurs de permis, les codes d'échec et les affichages de coûts dans le graphique sont mappés sur les écrans que vous devez configurer.
- Le respect des délais est médiocre et vous devez voir où les tâches planifiées sont déplacées : normalement au contrôle des pièces ou à la fenêtre de production, pas au niveau des outils.
- Convenir des transferts avec la production et les magasins : qui remet l'actif, qui confirme l'isolement, qui réserve les pièces et qui accepte la remise en service de l'actif.
- Introniser de nouveaux techniciens, planificateurs ou entrepreneurs afin qu’ils puissent voir où commence et où se termine leur partie du travail.
Comment cela fonctionne
Renommez les voies selon vos vrais rôles
Remplacez l'opérateur, le planificateur de maintenance, le technicien, les magasins et le responsable de la maintenance par les rôles qui existent dans votre organisation. Les petites équipes fusionnent régulièrement le planificateur et le gestionnaire en une seule voie ; les sites qui externalisent des travaux spécialisés devraient ajouter une voie pour les entrepreneurs plutôt que de prétendre que la voie des techniciens la couvre.
Répertoriez vos déclencheurs de maintenance réels
Écrivez chaque itinéraire qu'un travail peut emprunter par : le plan PM, les itinéraires et les alarmes de surveillance de l'état, les examens réglementaires, les rapports de pannes de l'opérateur et les constatations soulevées lors d'autres travaux. Marquez lesquels d'entre eux génèrent automatiquement un bon de travail dans votre GMAO et lesquels dépendent de la saisie par quelqu'un : les commandes manuelles sont là où les besoins manquent.
Écrivez la règle de tri
Mettez vos définitions de priorités sur la case « Planifié ou en panne ? » décision : risque pour la sécurité et l’environnement, impact sur la production, s’il y a redondance et réponse cible pour chaque priorité. Indiquez qui est autorisé à appeler quelque chose une panne, car cet appel est ce qui permet à un travail de dépasser le calendrier.
Définir la règle des pièces de rechange
Décidez de ce que la décision du magasin vérifie réellement : le stock disponible par rapport aux réservations existantes, la liste des pièces de rechange critiques et le délai au-delà duquel le planificateur et le responsable sont informés avant la planification du travail. Enregistrez qui peut autoriser une réparation temporaire lorsque la pièce n’arrivera pas à temps.
Joindre votre permis et vos règles d'isolement
Nommez les types de tâches qui nécessitent un permis (par exemple, travail à chaud, entrée dans un espace confiné, travail sur ou à proximité de systèmes électriques sous tension, travail en hauteur ou effraction dans des lignes transportant des substances dangereuses) et qui est autorisé à en délivrer un. Gardez l'émetteur séparé de la personne effectuant le travail et indiquez comment l'isolement et le verrouillage sont confirmés avant le début du travail.
Corrigez les données de clôture, puis parcourez le graphique avec chaque voie
Convenez des codes de panne, de cause et d'action, des points de début et d'arrêt des temps d'arrêt et de la manière dont les heures de travail et les pièces atteignent l'ordre de travail. Ensuite, tracez deux tâches récentes dans le graphique, une PM et une panne, et corrigez toute étape décrite par les gens qui n'est pas dessinée, ou qui est dessinée mais ignorée.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes du processus de maintenance des équipements ?
Un besoin est soulevé par le planning de maintenance, par une alerte de surveillance d'état ou par un opérateur signalant un défaut. Il est enregistré en tant que demande de travail pour un actif, puis trié en tant que travail planifié ou panne ; une panne est sécurisée et isolée en premier. Le planificateur écrit les étapes du travail, les pièces et la main d'œuvre, les magasins confirment si les pièces de rechange existent et les préparent ou émettent une demande, et le travail est planifié dans une fenêtre convenue avec la production. Un permis de travail est délivré lorsque la tâche l'exige, le technicien effectue le travail et le teste, l'opérateur accepte la remise en service de l'actif et l'ordre de travail est clôturé une fois l'historique de l'actif et les coûts de main-d'œuvre, de pièces et de temps d'arrêt enregistrés.
Quelle est la différence entre la maintenance planifiée et la maintenance en panne ici ?
Le travail planifié est connu avant l'arrêt de l'équipement, il peut donc être défini, équipé et programmé : les pièces sont en rayon, la fenêtre est convenue et le technicien démarre avec tout à portée de main. Le travail de dépannage commence à partir d'un actif qui est déjà en panne, la première action consiste donc à le sécuriser et à l'isoler, et la planification se déroule sous forme compressée. Le point important de ce graphique est que les deux branches se rejoignent. Une panne nécessite toujours des pièces, peut toujours nécessiter un permis et nécessite toujours que son historique et son coût soient enregistrés, de sorte qu'elle passe par le même bon de travail plutôt que par une réparation verbale qui ne laisse aucune trace. La plupart des équipes suivent la part des heures de travail consacrées au travail planifié comme mesure globale ; les objectifs raisonnables diffèrent selon le secteur et le type d’actif, alors comparez les vôtres à votre propre référence plutôt qu’à un indice de référence emprunté.
Où doit se situer le contrôle des pièces de rechange dans le processus ?
Immédiatement après la planification du travail et avant la planification. La planification établit ce dont le travail a besoin ; la planification engage un guichet et un technicien. Si le contrôle des pièces a lieu après cet engagement, le travail est soit reporté à la dernière minute, soit démarré et laissé à moitié terminé en attendant une livraison. Dans ce tableau, la voie Magasins répond « Pièces de rechange disponibles en magasin ? » avant que la fenêtre de production ne soit convenue, et la succursale sans stock émet une demande et revient une fois les pièces reçues. Le kitting compte autant que la disponibilité : les pièces réservées mais disséminées dans les magasins coûtent encore au technicien la première heure de vitrine.
Quand faut-il un permis de travail ?
Lorsque le risque de la tâche justifie une autorisation formelle et écrite avant le début des travaux. Les déclencheurs typiques sont le travail à chaud, l'entrée dans un espace confiné, le travail sur ou à proximité de systèmes électriques sous tension, le travail en hauteur, les systèmes sous pression et l'effraction dans des conduites transportant des substances dangereuses. Le permis enregistre l'isolement, les précautions, qui l'a autorisé, la durée et qui le restitue. Les tâches qui en nécessitent une sur votre site proviennent de vos propres évaluations des risques et de la loi qui s'applique à vous, de sorte que le tableau dessine la porte plutôt que son contenu. Deux conventions valent la peine d’être respectées dans tout ce que vous écrivez : la personne qui délivre le permis n’est pas celle qui effectue le travail, et l’isolement est physiquement confirmé plutôt que supposé.
En quoi est-ce différent du processus de gestion des stocks ou d’analyse des causes profondes ?
Portée. La gestion des stocks possède le stock en tant que sujet à part entière (points de commande, inventaire tournant, ajustements et annulations), tandis que ce processus demande uniquement si les pièces pour un travail existent et confie l'achat à la voie de demande d'achat. L'analyse des causes profondes se penche sur la question de savoir pourquoi un échec continue de se produire ; ici, un échec répété est transmis à cette enquête plutôt que absorbé comme une réparation supplémentaire. La gestion des incidents couvre la restauration d'un service informatique perturbé, qui fonctionne à une horloge différente avec des rôles différents de la réparation d'actifs physiques. Si vous documentez une fonction de maintenance complète, vous aurez besoin de plusieurs de ces graphiques, mais ils doivent se rencontrer à des transferts définis plutôt que d'être fusionnés en un seul diagramme.
Que doit enregistrer le processus à la clôture ?
De quoi rendre l'historique de l'actif utilisable un an plus tard : ce qui a échoué et comment, ce qui a été fait, qui l'a fait, quand l'actif s'est arrêté et redémarré, les pièces consommées, les heures de travail et les éventuels résultats de tests ou de mesures. Les champs de défaillance et de cause codés rendent cet historique analysable ; le texte libre seul l’est rarement. Lorsque les équipements sont soumis à un examen réglementaire (équipements de levage ou systèmes sous pression, par exemple), ces examens se déroulent selon leurs propres calendriers et produisent leurs propres rapports, et ils ne sont pas interchangeables avec les dossiers de maintenance de routine. En Grande-Bretagne, PUWER exige également que les équipements de travail soient maintenus dans un état efficace, en bon état de fonctionnement et en bon état, avec un éventuel carnet de maintenance tenu à jour. Vérifiez ce qui s'applique à votre équipement et à votre juridiction : un organigramme montre l'itinéraire que les gens sont censés suivre, et à lui seul, il ne démontre pas la conformité.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus suit Organigramme du processus de maintenance corrective (réparation planifiée… et passe le relais à Organigramme du processus d'enquête sur les pannes d'équipement (RCFA).
C'est une étape de Entretien.
Étape 1: Organigramme du processus des bons de travail de maintenance (demande de…
Étape 2: Organigramme du processus de maintenance préventive (PM planifié)
Étape 3: Organigramme du processus de maintenance corrective (réparation planifiée…
Modèle d'organigramme du processus de maintenance corrective : rapport de défauts, triage et priorité, décision de fonctionnement sûr, planification des travaux, pièces et délais, approbation du report, réparation programmée, test et…
Étape 4: Organigramme du processus de maintenance des équipements Vous êtes ici
Organigramme du processus de maintenance des équipements à cinq voies : demande de travail, tri planifié ou en panne, planification des travaux, vérification des pièces de rechange, permis de travail et clôture chiffrée.
Étape 5: Organigramme du processus d'enquête sur les pannes d'équipement (RCFA)
Modèle d'organigramme du processus d'enquête sur les pannes d'équipement : déclencheur d'enquête, preuves préservées, mode de défaillance, analyse des causes profondes, actions correctives et efficacité surveillée.