Organigramme du processus de maintenance prédictive (basé sur les conditions)

Modèle d'organigramme de maintenance prédictive : configuration et référence de surveillance, données d'itinéraire ou de capteur, détection d'alarmes, diagnostic et confirmation, estimation de la durée de vie restante, ordre de travail…

Utiliser ce modèle

Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de maintenance prédictive (basé sur les conditions) ?

La maintenance prédictive, également appelée maintenance conditionnelle, planifie le travail à partir de preuves plutôt qu'à partir d'une date. L'actif est instrumenté ou mis sur un itinéraire de surveillance, chaque mesure est comparée à la propre référence de la machine, et le déclencheur du travail est un changement d'état : une alarme de vibration, un joint chaud sur une image thermique, des métaux d'usure grimpant dans un échantillon d'huile, un roulement commençant à chanter sous ultrasons. Le tableau ci-dessous suit une alarme de bout en bout : l'examen de criticité qui a déterminé que cet actif méritait d'être surveillé, les limites fixées par rapport à sa ligne de base, la lecture collectée en cours de route ou transmise par un capteur, le contrôle de service qui maintient la tendance honnête, l'écran d'alarme, le diagnostic et sa confirmation par une seconde technique, l'estimation de la durée de vie restante, le rapport d'état, l'ordre de travail prévu, la réparation, la lecture après réparation qui prouve que le défaut a disparu et les limites réinitialisées à partir de ce qui a été réellement trouvé à l'intérieur de la machine.

Il s’agit uniquement du cas déclenché par une condition. Il n'y a pas d'intervalle de calendrier ni d'objectif de compteur en haut du graphique, donc la maintenance basée sur le temps et l'utilisation appartient à la maintenance préventive, qui part du registre des actifs plutôt que d'une mesure. Il ne s'agit pas du processus de réparation d'un défaut déjà signalé par quelqu'un, ni de l'enquête qui se déroule après l'arrêt d'une machine : ce tableau se termine par une réparation effectuée avant la panne fonctionnelle et confie tout ce qui est déjà cassé à la maintenance corrective et à l'enquête sur la panne. La frontière est importante parce que tout l’argument économique en faveur du suivi est que l’intervention est planifiée ; une fois que la machine tombe en panne, la lecture qui l’a prédit appartient au passé et le processus est différent. Considérez le tableau comme un point de départ pour l'adapter selon vos propres procédures, les limites du fabricant et l'examen d'un analyste compétent, en particulier la branche qui permet à une machine de continuer à fonctionner sur un défaut connu, ce qui est une décision de sécurité autant que de maintenance.

Quatre décisions portent le processus. « Machine en service normal lors de la lecture ? » se trouve dans le couloir des opérations parce que la personne qui sait que la machine fonctionnait à moitié charge est l'opérateur, pas l'analyste, et une tendance construite à partir de lectures prises dans différentes conditions déclenche des alarmes que personne ne peut diagnostiquer. "Défaut confirmé par une **deuxième technique** ?" est le portail des fausses alarmes : une technique soulève la question et une seconde y répond, et la branche non confirmée revient à la limite plutôt que de se diriger vers un ordre de travail. « L'actif peut-il fonctionner jusqu'à un emplacement prévu ? » C'est la décision que l'ensemble du programme doit prendre, c'est pourquoi elle revient à l'ingénieur de fiabilité plutôt qu'au planificateur qui doit en fournir les ressources. Et « Retour à la signature de base ? » ferme la boucle à la fin, car une réparation qui laisse la signature exactement là où elle se trouvait n'a pas corrigé le défaut nommé dans le rapport.

Ce que couvre cet organigramme

Dans ce modèle

  • Cinq couloirs (ingénieur de fiabilité, analyste de surveillance de l'état, opérations, planificateur de maintenance et technicien) répartis en six phases : configurer la surveillance, collecter des données, filtrer l'alarme, diagnostiquer, planifier et réparer, puis vérifier et fermer.
  • La phase de configuration est laissée de côté par la plupart des graphiques de surveillance des conditions : un examen de criticité qui décide quels actifs sont surveillés, une technique adaptée à chaque mode de défaillance, une ligne de base prise sur une machine saine et des limites d'alerte et de danger définies par point de mesure.
  • A « Relevés d'itinéraire ou capteurs continus ? » décision en haut, donc un graphique couvre à la fois la marche périodique avec un collecteur de données et des capteurs installés en permanence en streaming vers une plate-forme, avec le même dépistage et le même diagnostic derrière l'un ou l'autre itinéraire
  • Un contrôle de service dans la voie des opérations, « Machine en service normal lors de la lecture ? », dont la branche hors service renvoie la lecture pour qu'elle soit à nouveau collectée plutôt que de laisser une mesure à demi-charge déclencher une alarme que personne ne peut diagnostiquer.
  • Un 'Défaut confirmé par une deuxième technique ?' porte qui sépare un défaut réel d'une limite trop stricte, où la branche non confirmée ferme l'alarme et réajuste la limite au lieu d'augmenter le travail contre l'actif
  • La moitié de la planification : une estimation de la durée de vie restante, un rapport d'état, un "L'actif peut-il fonctionner vers un emplacement prévu ?" décision avec une branche couper-charger ou arrêter-maintenant, une vérification des pièces et des fenêtres qui boucle pendant que les pièces à long terme sont commandées, et une lecture après réparation par rapport à la ligne de base avant que la capture ne soit enregistrée

Quand utiliser ce modèle

  • Vous mettez en place un programme de surveillance des conditions et avez besoin que l'itinéraire, l'analyse et l'ordre de travail soient un seul processus plutôt que des feuilles de calcul de trois équipes.
  • Les alarmes sont déclenchées et fermées sans ordre de travail, et personne ne peut dire combien d'entre elles se sont avérées être de véritables défauts.
  • Vous déplacez des actifs critiques d'un intervalle PM fixe vers des déclencheurs basés sur des conditions et souhaitez que l'itinéraire soit convenu avant qu'un intervalle ne soit coupé.
  • La production et la maintenance ne sont pas d'accord sur la question de savoir si une machine présentant un défaut connu peut fonctionner jusqu'au prochain arrêt. La décision de poursuite nécessite donc une règle écrite et un propriétaire.
  • Vous installez des capteurs ou achetez une plateforme de surveillance et souhaitez que les décisions humaines soient cartographiées avant que les données commencent à arriver

Comment cela fonctionne

  1. Renommez les voies selon vos rôles

    Remplacez l'ingénieur de fiabilité, l'analyste de surveillance des conditions, les opérations, le planificateur de maintenance et le technicien par les rôles que vous avez réellement. Sur de nombreux sites, l'analyste est un entrepreneur qui se rend chaque mois et l'ingénieur en fiabilité est le responsable de la maintenance qui porte une deuxième casquette : fusionner ces voies plutôt que d'effectuer un transfert qui n'a jamais lieu.

  2. Listez vos techniques par rapport à vos modes de défaillance

    Écrivez sur le tableau quels actifs concernent les données de vibration, de thermographie, d'analyse d'huile, d'ultrasons ou de processus, et quel mode de défaillance chaque technique est là pour détecter. Une technique choisie parce que l'instrument appartenait déjà à la machine, plutôt que parce qu'elle détecte la panne qui se produit réellement sur cette machine, produit des lectures sur lesquelles personne n'agit.

  3. Définir la ligne de base et les limites par point

    Enregistrez l'origine de la référence, qui peut modifier une limite d'alerte ou de danger et quelles preuves justifient un changement. Les tranches de gravité publiées constituent un point de départ ; la limite utile est celle définie par rapport à la ligne de base de cette machine à son fonctionnement normal, et elle devrait évoluer à mesure que la tendance vous apprend à quoi ressemble la normale sur cet actif.

  4. Fixez l'intervalle de lecture par rapport à la fenêtre P-F

    Indiquez à quelle fréquence chaque point est lu et pourquoi. L'intervalle doit être suffisamment court pour qu'au moins une lecture se situe entre le premier signe détectable d'un défaut et le moment où la machine ne peut plus faire son travail. C'est exactement pourquoi les capteurs continus gagnent leur place sur les actifs dont la période d'avertissement est courte.

  5. Rédiger les règles de confirmation et de gravité

    Convenez de ce qui compte comme confirmation d'un défaut, quelle deuxième technique est utilisée pour quel mode de défaillance et qui en évalue la gravité. Décidez ensuite de ce que fait une alarme non confirmée : sa fermeture silencieuse fait perdre la preuve, et sa fermeture avec un changement de limite enregistré est ce qui arrête le même point de mesure qui crie au loup chaque mois.

  6. Acceptez la règle de prolongation et qui la signe

    Le message « L'actif peut-il être exécuté vers un emplacement prévu ? » la branche a besoin d’une règle écrite et d’un propriétaire nommé. Enregistrez les conditions qui imposent un arrêt immédiat ou une réduction de charge, ce que doit indiquer l'estimation de la durée de vie restante avant qu'une machine ne puisse s'arrêter et à quelle fréquence cette estimation est actualisée pendant son fonctionnement.

  7. Marchez contre une véritable alarme

    Prenez deux ou trois alarmes de l'année dernière, une qui est devenue un bon de travail et une qui a été fermée pour rien, et suivez-les dans le graphique. Toute étape décrite par les gens qui n'est pas dessinée, et toute étape dessinée dont personne ne se souvient l'avoir fait, est une découverte qui mérite d'être prise en compte avant de la publier.

Questions fréquentes

Quelles sont les étapes d’un processus de maintenance prédictive ?

Une revue de criticité sélectionne les actifs à surveiller, une technique est adaptée à chaque mode de défaillance, une référence est établie sur une machine saine et des limites d'alerte et de danger sont définies par point de mesure. Les lectures proviennent ensuite d'un itinéraire parcouru ou de capteurs installés, et l'état de fonctionnement est vérifié avant qu'une lecture ne soit fiable. Dans certaines limites, il est enregistré dans la tendance et rien d'autre ne se passe. Au-delà de la limite d'alerte, l'analyste travaille le spectre et la configuration de la panne et confirme la panne avec une seconde technique ; une alarme non confirmée est fermée et la limite est réajustée. Un défaut confirmé est noté, sa durée de vie restante est estimée et un rapport de condition est émis. L'ingénieur décide si l'actif peut fonctionner jusqu'à un emplacement prévu, le planificateur augmente l'ordre de travail et vérifie les pièces et la fenêtre, la réparation est effectuée, une lecture après réparation est comparée à la ligne de base et la capture est enregistrée.

Quelle est la différence entre la maintenance prédictive et préventive ?

La différence est le déclencheur, pas la planification. La maintenance préventive est due à un intervalle calendaire ou à un objectif de compteur et est effectuée que quelque chose ne va pas ou non, ce qui facilite la planification et permet d'effectuer une partie du travail sur des machines qui n'en avaient pas besoin. La maintenance prédictive ou conditionnelle est déclenchée par une mesure montrant qu'un défaut a commencé : vibration, température, état de l'huile, ultrasons ou un paramètre de processus s'éloignant de la ligne de base de la machine. Les deux produisent des ordres de travail planifiés et sont tous deux distincts de la maintenance réactive, qui démarre après l'arrêt de la machine. La plupart des sites exécutent les trois à la fois, la surveillance de l'état étant réservée aux actifs critiques, qui échouent de manière détectable et qui donnent suffisamment d'avertissements pour que quiconque puisse agir.

Qu'est-ce que l'intervalle P-F et comment définit-il la fréquence de surveillance ?

Dans la maintenance centrée sur la fiabilité, le point P est le moment où un défaut en développement devient détectable pour la première fois et le point F est une défaillance fonctionnelle, où l'actif ne peut plus faire ce qui lui est demandé. Le temps qui les sépare est l’intervalle P-F, et c’est la fenêtre dans laquelle une tâche basée sur des conditions peut réaliser n’importe quoi. La règle pratique est que les lectures doivent être plus fréquentes que cette fenêtre, afin qu'au moins une d'entre elles tombe à l'intérieur ; une convention courante consiste à vérifier à peu près la moitié de l'intervalle P-F, ce qui donne une marge pour une lecture manquée. La fenêtre est une propriété du mode de défaillance et de la technique, et non de l'actif, de sorte que le même roulement peut donner des mois d'avertissement sur l'analyse de l'huile et des jours sur les vibrations. Lorsque la fenêtre est courte, c’est une surveillance continue qui rend la tâche utile. Traitez n'importe quel intervalle de ce graphique comme un espace réservé à remplacer par votre propre analyse.

Par quelles techniques de surveillance conditionnelle devrions-nous commencer ?

Partez des modes de défaillance que vous voyez réellement, et non du catalogue d'instruments. L'analyse des vibrations couvre l'usure, le déséquilibre, le désalignement et le jeu des roulements sur les équipements rotatifs, et les vibrations des machines sont évaluées dans la norme ISO 20816, dont les zones vont de la nouvelle mise en service jusqu'aux niveaux acceptables pour un fonctionnement à long terme nécessitant une action immédiate. La thermographie infrarouge, couverte par la norme ISO 18434, détecte les connexions électriques desserrées ou corrodées et les pièces en surchauffe. L'analyse de l'huile rapporte des débris d'usure et de la contamination, codés pour les particules solides selon la norme ISO 4406. Les ultrasons détectent les fuites et les défauts de lubrification précoces. La norme ISO 17359 donne la procédure générale pour la mise en place d'un programme de surveillance de l'état et ses critères d'alarme, et la série ISO 18436 définit les exigences pour qualifier les personnes qui prennent et interprètent les mesures. Lisez les normes elles-mêmes plutôt que leur résumé par le fournisseur.

Comment arrêter les fausses alarmes sans perdre les vraies ?

Séparez les trois choses que l’on appelle une fausse alerte. Un problème de données est une lecture prise à une vitesse ou une charge incorrecte, à partir d'un accéléromètre desserré ou d'un capteur à la dérive, et elle est détectée par le contrôle de service et en fixant la collecte plutôt que la limite. Un problème de limite est un seuil défini à partir d'une bande publiée plutôt qu'à partir de la ligne de base de cette machine, et il est résolu en réajustant la limite avec un approbateur nommé et une raison enregistrée. Une véritable détection précoce n’est ni l’un ni l’autre, et la fermer comme du bruit est la façon dont un programme perd sa crédibilité. Confirmer avec une deuxième technique est ce qui les distingue sur le moment. Sur une période plus longue, enregistrez chaque alarme et son résultat afin de pouvoir signaler combien d'entre elles sont devenues des bons de travail et combien ont été fermées, et ne supprimez jamais l'historique : les alarmes qui se sont révélées infructueuses sont la preuve dont vous avez besoin pour justifier le déplacement d'une limite.

Où ce processus s'inscrit

Dans la plupart des opérations, ce processus passe le relais à Organigramme du processus de maintenance corrective (réparation planifiée….

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