Processus de réapprovisionnement des entrepôts
Modèle de processus de réapprovisionnement d'entrepôt couvrant les seuils de prélèvement, la disponibilité des stocks de réserve, la vérification des sources, les mouvements, la confirmation par analyse de prélèvement, la correction des…
Qu'est-ce que le processus processus de réapprovisionnement des entrepôts ?
Le réapprovisionnement de l'entrepôt maintient la zone de prélèvement prête à répondre à la demande sans permettre à un bac bas de déclencher un mouvement de stock incontrôlé. Le processus démarre lorsque le WMS détecte que le stock disponible est tombé en dessous d'un seuil défini après avoir pris en compte la demande minimale, maximale et engagée. Il crée une tâche de réapprovisionnement avec une source de réserve approuvée, puis vérifie si le stock de réserve est à la fois disponible et libéré avant qu'un opérateur ne s'y rende. Cette distinction est importante : une palette physique en réserve peut être allouée, mise en quarantaine, dans une autre tâche ou autrement indisponible pour satisfaire le pick face.
Le mouvement lui-même doit être confirmé des deux côtés. L'opérateur scanne le SKU de réserve, le lot et la quantité par rapport à la tâche, déplace le stock confirmé vers une face de prélèvement accessible et dans les limites de sa capacité, et scanne la destination pour confirmer la quantité réapprovisionnée. Une inadéquation, une destination bloquée ou un écart entre le système et le physique revient via une correction au lieu de créer un ajustement silencieux des stocks. Si le stock de réserve ne peut pas couvrir la demande, le processus transmet une rupture de stock au superviseur et au propriétaire de la vague, donnant ainsi à l'opération de prélèvement un point de décision visible plutôt que de laisser un préparateur découvrir un visage vide.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Cinq couloirs pour le système de gestion d'entrepôt, l'opérateur de prélèvement, l'opérateur de réapprovisionnement, le contrôle des stocks et le superviseur d'entrepôt, de la détection du seuil à la clôture des tâches.
- Une décision de seuil de réapprovisionnement basée sur la demande minimale, maximale et engagée, permettant au système de clôturer une tâche lorsque la zone de prélèvement est déjà suffisamment approvisionnée.
- Un contrôle de disponibilité et de libération des réserves avant le mouvement, avec une escalade du contrôle des stocks lorsque le stock de réserve ne peut pas couvrir le besoin.
- Vérification du SKU source, du lot et de la quantité, suivie d'une décision de capacité de prélèvement et d'accessibilité, avec des boucles pour corriger les données de la tâche ou demander une autre destination approuvée.
- Analyse du prélèvement et confirmation de la quantité, boucle d'écart entre le système et le physique et remontée des ruptures de stock vers le superviseur et le propriétaire de la vague lorsque le réapprovisionnement ne peut pas résoudre la demande.
Quand utiliser ce modèle
- Vous exploitez des sites de réserve et de prélèvement et avez besoin d'un itinéraire de réapprovisionnement documenté qui fonctionne pour les tâches dirigées par le système, planifiées ou déclenchées par l'opérateur.
- Les préparateurs rencontrent des faces de prélèvement vides ou surchargées car les seuils de réapprovisionnement, la disponibilité des réserves et la capacité de destination ne sont pas vérifiés de manière cohérente.
- Les enregistrements d'inventaire dérivent après les déplacements de la réserve à la préparation, car les opérateurs confirment une tâche éloignée de l'analyse physique de la source ou de la destination.
- Une pénurie de réserves n'est actuellement découverte que lorsqu'une vague de préparation échoue, sans propriétaire clair pour l'allocation, l'escalade des ruptures de stock ou la communication au responsable de la vague.
Comment cela fonctionne
Définir des seuils de réapprovisionnement par classe de produits
Définissez le minimum, le maximum, le point de commande ou le signal de demande qui crée une tâche pour chaque famille d'articles. Incluez l'unité de mesure, l'arrondi des cartons, les commandes confirmées, la demande de pointe et le délai de réapprovisionnement afin qu'un seuil reflète la façon dont la face de prélèvement est réellement consommée.
Définir le stock de réserve libéré
Spécifiez quels statuts de réserve sont éligibles au réapprovisionnement et lesquels sont bloqués par allocation, quarantaine, expiration, maintien de la qualité, propriété du client ou tâche existante. La décision de disponibilité doit suivre la même logique de statut que celle utilisée pour la préparation des commandes et le contrôle des stocks.
Exiger une confirmation de la source et de la destination
Nommez l'événement scan ou RFID qui prouve que l'opérateur a sélectionné la bonne palette de réserve et la bonne face de prélèvement. Décidez si une confirmation de lot, d'expiration, de série et de quantité est requise pour chaque mouvement ou uniquement pour les classes d'articles contrôlés, puis bloquez les remplacements non pris en charge.
Définir la capacité de prélèvement et les règles de sécurité
Documentez le cube utilisable, la limite de poids, la hauteur de la pile, la séquence de réapprovisionnement, la règle des SKU mixtes et les exigences d'accès pour chaque type de face de prélèvement. Une destination qui ne peut pas accepter le stock en toute sécurité doit retourner vers une autre face approuvée et ne pas devenir une palette laissée dans une allée.
Rendre la remontée des ruptures de stock exploitable
Décidez qui reçoit une pénurie de réserve non résolue, comment ils vérifient l'allocation et l'exactitude des stocks, et quelle mesure ils peuvent prendre pour la vague active : remplacement, libération partielle, stockage accéléré, réapprovisionnement à partir d'une autre zone ou communication avec le client. Examinez les escalades répétées par article et par emplacement pour corriger le paramètre ou la cause de l'approvisionnement.
Questions fréquentes
Quelles sont les étapes d’un processus de réapprovisionnement d’entrepôt ?
Le WMS détecte la demande inférieure au seuil de sélection, examine les exigences minimales, maximales et engagées, et crée une tâche avec une source de réserve. Le stock de réserve doit être disponible et libéré avant que l'opérateur scanne le SKU source, le lot et la quantité. L'opérateur déplace le stock confirmé vers une zone de prélèvement accessible et dotée d'une capacité, scanne la destination et confirme la quantité réapprovisionnée. Une inadéquation ou un écart est corrigé et revérifié. Si le stock de réserve ne peut être résolu, la pénurie est signalée au superviseur et au propriétaire de la vague ; sinon la tâche se ferme et les lignes de sélection sont libérées.
Quelle est la différence entre le stock de réserve et le stock pick-face ?
Le stock de réserve est un inventaire en vrac ou de secours détenu pour réapprovisionner les sites de prélèvement ultérieur. Le stock de préparation est la quantité accessible parmi laquelle un préparateur est censé sélectionner lors de l’exécution de la commande. Les garder séparés permet un prélèvement plus rapide, mais cela crée également un transfert qui doit être suivi : une palette peut exister en réserve alors que la face de prélèvement est vide, ou un déplacement peut être physiquement terminé alors que le système pointe toujours vers l'emplacement de réserve. Le processus de réapprovisionnement confirme ce transfert à la fois à la source et à la destination.
Que se passe-t-il lorsque le stock de réserve n’est pas disponible ?
Le système doit enregistrer la pénurie et l'acheminer vers le contrôle des stocks plutôt que de créer une fausse confirmation de réapprovisionnement. Le contrôle des stocks peut vérifier les conflits d'allocation, un mauvais solde de stock, une autre source de réserve approuvée, une réception entrante ou une substitution autorisée. S'il ne peut pas résoudre la pénurie à temps pour la vague active, le superviseur de l'entrepôt et le propriétaire de la vague ont besoin d'une escalade explicite de rupture de stock afin de pouvoir conserver, diviser, remplacer ou communiquer la commande concernée conformément à la politique.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus passe le relais à Processus de préparation de commandes d'entrepôt.
C'est une étape de Sortie d'entrepôt.
Étape 1: Processus de réapprovisionnement des entrepôts Vous êtes ici
Modèle de processus de réapprovisionnement d'entrepôt couvrant les seuils de prélèvement, la disponibilité des stocks de réserve, la vérification des sources, les mouvements, la confirmation par analyse de prélèvement, la correction des…
Étape 2: Processus de préparation de commandes d'entrepôt
Modèle de préparation de commandes d'entrepôt couvrant les scans SKU, emplacement et lot, la confirmation des quantités, les ruptures, le réapprovisionnement et le transfert à l'emballage.
Étape 3: Processus d'emballage d'entrepôt
Étape 4: Processus d'expédition d'entrepôt