Qualitätsprüfung in der Fertigung: Flussdiagramm für die Linie

Was ist qualitätsprüfung in der fertigung: flussdiagramm für die linie?

Die Qualitätsprüfung an einer Fertigungslinie ist eine Schleife, die läuft, während die Teile noch entstehen. Der Control Plan legt fest, welche Merkmale an welchen Punkten, in welcher Häufigkeit und mit welchem Prüfmittel geprüft werden. Der Produktionsmitarbeiter führt die fertigungsbegleitenden Prüfungen durch und schreibt die Messwerte auf. Der QS-Prüfer an der Linie zieht eine Stichprobe und prüft sie gegen die Spezifikation. Jede Prüfung endet in derselben Frage (liegt das innerhalb der Spezifikation?), und der ganze Prozess existiert, damit diese Frage mit einer Zahl beantwortet und die Antwort umgesetzt wird, bevor die nächsten hundert Teile entstanden sind.

Der Umfang ist bewusst enger als eine vollständige Qualitätslenkung. Wareneingangsprüfung, Lieferantenzeugnisse und Lieferantenfreigabe sind nicht enthalten, und es tagt hier kein Materialprüfausschuss: Das gehört in die übergreifende Qualitätslenkung, die alle drei Prüfpunkte und die formale Lenkung nichtkonformer Produkte abdeckt. Der Prozess endet außerdem an der Ursache. Wenn Sie wissen müssen, warum die Messwerte gewandert sind, übernehmen Ursachenanalyse und CAPA genau dort, wo dieses Diagramm den Verwendungsentscheid dokumentiert. Abweichungen von einer freigegebenen Anweisung (im Unterschied zu einem Teil außerhalb der Toleranz) sind Sache des Abweichungsmanagements. Übrig bleibt der Teil, über den in Fabriken tatsächlich gestritten wird: was zwischen dem Start eines Auftrags und der Übergabe ins Fertigwarenlager an der Linie passiert.

Die Vorlage zeichnet diesen Weg über fünf Bahnen (Produktionsmitarbeiter, QS-Prüfer Linie, QS-Labor, Fertigungsleitung und Lager) und fünf Phasen. Sie behält die Verzweigungen, die auf echten Hallenböden gern übersprungen werden, als ausdrückliche Entscheidungen: das Spezifikationstor, die Frage, ob eine Nachprüfung den ersten Wert bestätigt oder ihn ungültig macht, den dreiwertigen Entscheid zwischen Annahme, Nacharbeit und Ausschuss, eine SPC-Trendwarnung, die den Prozess nachstellen lässt, bevor Ausschuss entsteht, und ein Endprüftor vor dem Lager. Nacharbeit führt zurück zur Prüfung gegen die Spezifikation, nie direkt zur Übergabe. Nutzen Sie das Diagramm als Ausgangspunkt für Ihre eigene Prüfanweisung und nicht als Konformitätsdokument für sich.

Was dieses Flussdiagramm abdeckt

In dieser Vorlage

• Fünf Swimlanes (Produktionsmitarbeiter, QS-Prüfer Linie, QS-Labor, Fertigungsleitung und Lager) über fünf Phasen: Prüfplanung, Fertigungsbegleitende Prüfung, Sperrung und Nachprüfung, Entscheid und Nacharbeit sowie Endprüfung und Übergabe
• Prüfung nach Control Plan: Der QS-Prüfer bestätigt die Prüfpunkte vor dem Auftragsstart, der Produktionsmitarbeiter erfasst die Messwerte der fertigungsbegleitenden Prüfung in der festgelegten Häufigkeit, und der Prüfer zieht eine Stichprobe nach Stichprobenplan und prüft sie gegen die Spezifikation
• Eine Entscheidung „Innerhalb der Spezifikation?“, die konforme Messwerte in die SPC-Karte und Teile außerhalb der Toleranz direkt in die Sperrung, die Einlagerung im Sperrbereich und die Nachprüfung im QS-Labor führt
• Eine Entscheidung „Nachprüfung bestätigt den Wert?“ mit dem Zweig Messwert ungültig, der eine fehlerhafte Messung verwirft und die Stichprobe erneut prüft, statt konforme Teile aufgrund eines Prüfmittelfehlers zu verurteilen
• Ein dreiwertiger Entscheid „Entscheid über gesperrte Teile?“ in der Verantwortung der Fertigungsleitung (Annehmen, Nacharbeit oder Ausschuss), bei dem die Nacharbeit zur Prüfung gegen die Spezifikation zurückführt und der Ausschuss den Weg als Ausbuchung beendet
• Eine Entscheidung „SPC-Trendwarnung?“, die einen wandernden, aber noch tolerierten Prozess der Fertigungsleitung zum Nachstellen übergibt, bevor Teile durchfallen, und ein Tor „Endprüfung bestanden?“, dessen Zweig Nicht bestanden die Teile zurück in die Sperrung führt, bevor das Lager etwas ins Fertigwarenlager bucht

Wann Sie diese Vorlage verwenden sollten

• Sie schreiben oder überarbeiten eine Prüfanweisung und wollen Control Plan, Stichprobenschritt und Freigabetor in einem Bild sehen statt verteilt auf drei Dokumente
• Teile außerhalb der Toleranz erreichen immer wieder das Fertigwarenlager, weil die Sperrung auf dem Papier existiert, die Teile aber weder körperlich noch systemseitig an der Kommissionierung gehindert werden
• Mitarbeitende dokumentieren Prüfungen als Haken statt als Messwerte, sodass es keine Daten für einen Trend gibt und jede Untersuchung bei null beginnt
• Annahme, Nacharbeit und Ausschuss werden formlos an der Linie entschieden, und hinterher kann niemand sagen, wer die ausgelieferten Teile freigegeben hat
• Sie bereiten ein Kunden-, ISO-9001- oder IATF-16949-Audit vor und brauchen den Weg der fertigungsbegleitenden Prüfung und der Endprüfung sowie die Reaktion auf eine nicht bestandene Prüfung dokumentiert

So funktioniert es

1. Bringen Sie Ihren echten Control Plan ins Diagramm

   Ersetzen Sie die allgemeinen Prüfpunkte durch die Merkmale, die Sie tatsächlich prüfen, und hinterlegen Sie an jedem Schritt Spezifikation und Toleranz, Prüfmittel, Stichprobenumfang, Häufigkeit und Reaktionsplan. Notieren Sie auch den Stand des Control Plans: Ein Diagramm, das auf einen überholten Stand zeigt, ist schlechter als gar keines, weil Menschen ihm folgen.

2. Nennen Sie den Stichprobenplan, nicht nur „Stichprobe“

   Hinterlegen Sie am Stichprobenschritt Norm und Parameter (Losgröße, Prüfniveau, annehmbare Qualitätsgrenzlage, Annahme- und Rückweisezahl) und was auf verschärfte oder reduzierte Prüfung umschaltet. ISO 2859-1 und ANSI/ASQ Z1.4 regeln attributive Stichproben, ISO 3951 und Z1.9 die variable Prüfung. Wo Sie zu hundert Prozent prüfen, schreiben Sie das ausdrücklich hin.

3. Machen Sie aus dem Nachweis einen Messwert

   Ändern Sie den Erfassungsschritt so, dass er den Messwert, die Kennung des Prüfmittels und den Namen der prüfenden Person festhält. Bestätigen Sie anschließend, dass das Prüfmittel kalibriert und das Messsystem bewertet ist: Eine Prüfung mit mehr Streuung im Prüfmittel als im Prozess erzeugt Fehlsperrungen und übersieht echte Abweichungen.

4. Definieren Sie, was „gesperrt“ tatsächlich bewirkt

   Legen Sie die zwei Dinge fest, die eine Sperrung real machen: körperliche Trennung in einem gekennzeichneten Sperrbereich und ein Status in ERP oder MES, der Kommissionierung, Umlagerung und Versand blockiert. Benennen Sie dann, wer die Sperrung aufheben darf, und vergewissern Sie sich, dass es nicht die Person ist, die unter Lieferdruck steht.

5. Benennen Sie die Entscheidungsbefugnis und wann der Kunde informiert wird

   Hinterlegen Sie am Verwendungsentscheid für jeden Zweig die Befugnis. Teile anzunehmen, die die Anforderung weiterhin verfehlen, ist eine Sonderfreigabe und braucht eine namentliche Befugnis und einen Nachweis; ISO 9001:2015 Abschnitt 8.7 erwartet genau das, und wo die Anforderung dem Kunden gehört, ist er zu informieren. Nacharbeit braucht eine schriftliche Anweisung und, wie hier gezeichnet, eine erneute Prüfung vor der Freigabe.

6. Legen Sie die SPC-Regeln fest und wer darauf reagiert

   Eingriffsgrenzen werden aus dem tatsächlichen Prozessverhalten berechnet und nicht aus der Toleranz übernommen. Eine auf die Toleranz gesetzte Karte schlägt erst an, wenn Sie bereits Ausschuss produzieren. Schreiben Sie auf, welche Lauf- und Trendregeln als Warnung gelten, etwa ein Punkt außerhalb einer Eingriffsgrenze oder eine Folge von Punkten auf einer Seite der Mittellinie, und benennen Sie, wer den Prozess nachstellt und wie das dokumentiert wird.

Häufig gestellte Fragen

Welche Schritte umfasst die Qualitätsprüfung in der Fertigung?

Sieben, in dieser Reihenfolge: Prüfpunkte und Häufigkeiten im Control Plan vor dem Auftragsstart bestätigen; fertigungsbegleitende Prüfungen an der Linie durchführen und die Messwerte erfassen; eine Stichprobe nach Stichprobenplan ziehen; sie gegen die Spezifikation prüfen; entscheiden, ob sie innerhalb der Spezifikation liegt; alles andere sperren, im Sperrbereich einlagern, im Labor nachprüfen und anschließend als Annahme, Nacharbeit oder Ausschuss entscheiden; und die fertigen Teile vor der Übergabe ins Lager endprüfen. Die erfassten Messwerte laufen durchgehend in eine SPC-Karte, sodass ein wandernder, aber noch tolerierter Prozess nachgestellt wird, bevor er Fehlteile erzeugt.

Was ist der Unterschied zwischen fertigungsbegleitender Prüfung und Endprüfung?

Die fertigungsbegleitende Prüfung findet statt, während das Teil noch entsteht, an den Punkten und in der Häufigkeit, die der Control Plan festlegt. Ihr Zweck ist Lenkung: die Drift so früh erkennen, dass das Nachstellen des Prozesses billiger ist als das Sortieren der Ausbringung. Die Endprüfung findet nach Abschluss der Arbeit statt, unmittelbar bevor die Teile den Besitzer wechseln und ins Fertigwarenlager gehen; sie ist ein Freigabetor und keine Lenkung. Deshalb sind es hier getrennte Schritte. Ein Durchfall in der Endprüfung führt nicht zu einem schnellen Eingriff an der Linie, sondern nimmt denselben Weg über Sperrung und Sperrbereich wie jedes andere Ergebnis außerhalb der Spezifikation.

Was passiert, wenn ein Messwert außerhalb der Spezifikation liegt?

Aufgrund eines einzelnen Werts wird nichts verschrottet. Die betroffenen Teile werden gesperrt und körperlich im Sperrbereich eingelagert, sodass sie weder kommissioniert noch umgelagert werden können, und die Stichprobe wird im Labor nachgeprüft. Zeigt die Nachprüfung, dass der erste Wert ungültig war (falsches Prüfmittel, falsche Methode, ein nicht kalibriertes Messgerät), wird das Ergebnis verworfen, die Stichprobe erneut geprüft und die Sperrung aufgehoben, wobei der ursprüngliche Wert dokumentiert bleibt. Bestätigt die Nachprüfung den Wert, gehen die Teile in den Verwendungsentscheid: Annahme, Nacharbeit oder Ausschuss. Die Sperrung existiert, um die Möglichkeit auszuschließen, formlos zu entscheiden, während die Linie weiterläuft.

Was ist ein Control Plan und wie steuert er die Prüfung?

Ein Control Plan, im deutschen IATF-Sprachgebrauch auch Produktionslenkungsplan, listet je Merkmal des Teils auf, was gemessen wird, Spezifikation und Toleranz, das Prüfmittel, Stichprobenumfang und Häufigkeit, die Lenkungsmethode und den Reaktionsplan, wenn ein Wert außerhalb der Grenzen liegt. Er macht aus „Teil prüfen“ eine Anweisung, der jemand auch in der Nachtschicht folgen kann. IATF 16949 fordert Control Plans für Automobilteile und legt fest, was sie enthalten müssen, aber das Format nützt in jeder Fabrik. Die gesamte linke Seite dieses Diagramms ist im Grunde der ausgeführte Control Plan: Prüfpunkte, Häufigkeit und Stichprobe stammen daraus, ebenso die Reaktion, wenn eine Prüfung durchfällt.

Worin unterscheidet sich das von der Qualitätslenkung?

Im Umfang. Die Qualitätslenkung umfasst das gesamte Prüf- und Testsystem: Wareneingang gegen Lieferantenzeugnisse, fertigungsbegleitende Prüfung und Endprüfung, Laborprüfung, Lenkung nichtkonformer Produkte und den Entscheid eines Materialprüfausschusses. Dieses Diagramm ist der engere Weg auf dem Hallenboden: die Prüfung von Teilen an einer Linie zwischen dem Start eines Auftrags und der Übergabe ins Fertigwarenlager, gesteuert vom Control Plan und geschlossen durch SPC. Nutzen Sie die Vorlage zur Qualitätslenkung, wenn Sie Wareneingangsprüfung oder einen formalen Prüfausschuss brauchen; nutzen Sie diese hier für Linienprüfungen, Sperrungen und die Nacharbeitsschleife. Warum die Fehler entstanden sind, klären Ursachenanalyse und CAPA. Sie beginnen dort, wo dieser Prozess endet.