Organigramme du processus de changement de ligne de production de meubles
Un organigramme du processus de changement de ligne de production de meubles séparant la préparation externe de la configuration interne, avec une vérification de la liste de contrôle et un contrôle de la première pièce.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de changement de ligne de production de meubles ?
Le plus grand levier en matière de temps de changement consiste à décider ce qui doit se passer lorsque la machine est arrêtée par rapport à ce qui peut se produire lorsqu'elle est encore en marche. Un outil préparé, inspecté et prêt avant la fin de la tâche sortante transforme une tâche d'arrêt de la ligne en un échange ; le même outil localisé et préparé après l'arrêt de la machine ajoute tout ce temps de recherche et de préparation directement au temps d'arrêt.
L'autre endroit où le temps de changement et la qualité sont perdus est de sauter la vérification de la liste de contrôle au profit d'une seule vérification de première pièce. Une première pièce peut passer par coïncidence – bonne dimension, mauvais réglage de la clôture qui n’a pas d’importance sur cette partie particulière – et la pièce suivante hors ligne expose ce que la liste de contrôle aurait immédiatement détecté.
Ce modèle exécute le changement en cinq phases (arrêt, préparation externe, configuration interne, vérification et approbation) et quatre voies (superviseur de ligne, opérateur de machine, maintenance et contrôle qualité), avec une préparation externe dessinée explicitement avant l'arrêt de la machine et une première vérification qui n'a lieu qu'une fois que la configuration a déjà satisfait à sa liste de contrôle.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- La préparation externe (préparation de l'outillage, des gabarits et des matériaux de la tâche suivante) est dessinée comme se déroulant pendant que la tâche sortante est toujours en cours d'exécution, distincte de la configuration interne qui nécessite l'arrêt de la machine.
- Un message « La configuration correspond à la liste de contrôle de changement de tâche ? » vérification avant l'exécution d'une pièce, détectant une erreur de configuration avant qu'elle n'atteigne la vérification de la première pièce.
- Un passage et une inspection de la première pièce après vérification de la liste de contrôle, avec un message « Première pièce dans les tolérances ? » porte distincte de la vérification de la liste de contrôle qui la précède.
- Une branche de maintenance pour une défaillance initiale qu'un ajustement à lui seul ne résoudra pas, plutôt que de répéter le même ajustement à plusieurs reprises.
- Signature qui enregistre l'heure de changement ainsi que les rebuts et les temps d'arrêt de la tâche sortante, ce qui donne aux performances de changement un nombre à améliorer.
Quand utiliser ce modèle
- Vous documentez la procédure de changement d'une machine ou d'une ligne et la version actuelle ne fait pas de distinction entre ce qui peut être préparé à l'avance et ce qui nécessite une machine arrêtée.
- Les temps de changement varient considérablement selon les opérateurs et les équipes, et vous pensez que la différence réside dans la quantité de préparation effectuée avant et après l'arrêt de la machine.
- Les premières pièces ont réussi les contrôles indiquant que les pièces ultérieures du même cycle ont échoué, ce qui suggère que le changement est vérifié par rapport à la pièce seule plutôt que par rapport à une liste de contrôle de configuration.
- Vous souhaitez que le temps de changement et les rebuts soient suivis sous forme de nombre par changement, et pas seulement comme une impression générale selon laquelle certains sont plus lents que d'autres.
Comment cela fonctionne
Dessinez une préparation externe avant que la machine ne s'arrête, littéralement
« Préparer l'outillage, les gabarits et les matériaux de la tâche suivante pendant que la ligne est encore en marche » ne permet de gagner du temps que si cela se produit réellement avant la fin de la tâche sortante. Si votre pratique actuelle consiste à rechercher l'outillage pour la tâche suivante après l'arrêt de la machine, il s'agit du changement ayant le plus grand impact sur le temps.
Vérifiez par rapport à une liste de contrôle avant d'exécuter une première pièce
« La configuration correspond à la liste de contrôle de changement de tâche ? » devrait être une liste spécifique - position du guide, identité de l'outil, placement des gardes, paramètres de la machine - vérifiée avant l'exécution de la première pièce, et non déduite du fait que la première pièce mesure correctement.
Séparer un échec de liste de contrôle d'un échec de première pièce
Un échec de la liste de contrôle signifie que la configuration elle-même est erronée et doit être corrigée avant que quoi que ce soit ne soit exécuté. Une défaillance de la première pièce après une liste de contrôle réussie signifie généralement un problème différent (usure de l'outil, variation du matériau) et peut nécessiter un entretien plutôt qu'une correction de configuration.
Enregistrez le temps et les rebuts à chaque changement, pas seulement les plus lents
« Enregistrer les rebuts et les temps d'arrêt du travail sortant » ne devient une donnée utile que si elle est capturée à chaque fois, et pas seulement lorsqu'un changement dure inhabituellement long. Une journalisation cohérente est ce qui transforme le temps de changement en quelque chose que vous pouvez réellement améliorer.
Questions fréquentes
Quelle est la différence entre une configuration externe et interne lors d’un changement ?
La configuration externe est tout ce qui peut être effectué pendant que la machine est encore en train d'exécuter la tâche sortante : préparer les outils, les gabarits et les matériaux, en vérifiant qu'ils sont les bons pour la tâche suivante. La configuration interne est tout ce qui nécessite l'arrêt de la machine : retrait de l'ancien outil, installation du nouveau, réinitialisation des paramètres. L'horloge de changement ne démarre réellement qu'au niveau de la configuration interne, donc passer autant que possible à la configuration externe est le moyen le plus rapide de la raccourcir.
Pourquoi vérifier par rapport à une liste de contrôle si un contrôle initial existe déjà ?
Parce qu’une première pièce peut passer par hasard – une clôture légèrement mal placée qui n’affecte pas cette dimension particulière, par exemple – tandis que la pièce suivante hors ligne expose l’erreur. Une liste de contrôle vérifie la configuration elle-même par rapport aux valeurs connues et correctes avant qu'une pièce ne soit fiable pour révéler un problème.
Que devrait-il se passer si la première pièce échoue toujours une fois la liste de contrôle passée ?
Cela indique généralement quelque chose que la liste de contrôle ne couvre pas (l'usure des outils, une différence entre les lots de matériaux, un problème de machine) plutôt qu'une erreur de configuration. L'acheminer vers la maintenance plutôt que de répéter le même réglage évite à l'opérateur de répéter le même correctif qui n'a déjà pas fonctionné.
En quoi est-ce différent de l'étape de changement dans le modèle de workflow de production de meubles ?
Le modèle de workflow de production présente le changement comme une étape dans l'exécution d'une équipe. Ce modèle correspond à ce que contient réellement cette étape – la répartition externe/interne, la vérification de la liste de contrôle, la vérification initiale et l'approbation – pour les équipes qui souhaitent que le changement soit documenté et amélioré comme sa propre procédure.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus suit Organigramme du processus de commande de travail pour la production de meubles et passe le relais à Flux de production de meubles (exécution en atelier).
C'est une étape de Planification de la production de….
Étape 1: Organigramme du processus de planification de la production de meubles
Étape 2: Organigramme du processus de planification de la production (fabrication de…
Étape 3: Organigramme du processus de commande de travail pour la production de meubles
Un organigramme du processus de commande de travail de production de meubles, depuis la création et l'allocation des matériaux jusqu'au suivi de l'exécution, au rapprochement des coûts et à la clôture.
Étape 4: Organigramme du processus de changement de ligne de production de meubles Vous êtes ici
Un organigramme du processus de changement de ligne de production de meubles séparant la préparation externe de la configuration interne, avec une vérification de la liste de contrôle et un contrôle de la première pièce.
Étape 5: Flux de production de meubles (exécution en atelier)
Un organigramme du flux de travail de production de meubles pour l'exécution en atelier : changement de ligne, contrôle de la première pièce, production en cours, contrôles de qualité en cours de processus et transfert d'équipe.