Organigramme du processus de réponse aux pannes de machines
Un organigramme du processus de réponse aux pannes de machines couvrant l'arrêt en toute sécurité, le diagnostic des pannes, la vérification de la disponibilité des pièces et l'évaluation de l'impact du calendrier.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus de réponse aux pannes de machines ?
Une panne imprévue est un animal différent d'une tâche de maintenance préventive, et traiter les deux de la même manière passe à côté de ce qui compte réellement sur le moment : la sécurité avant tout, car une machine qui s'est arrêtée de manière inattendue pourrait s'être arrêtée pour une raison qui rend son approche dangereuse ; puis un diagnostic et une véritable vérification de la disponibilité des pièces, car le temps de réparation dépend entièrement de la question de savoir si le correctif nécessite quelque chose déjà en stock ou quelque chose qui doit être acheté.
L'évaluation de l'impact sur le calendrier de ce modèle est importante car le coût d'une panne ne concerne pas seulement le temps de réparation, mais également les ordres de travail en aval qui dépendent de cette machine. Vérifier si le temps d'arrêt estimé menace réellement le calendrier et réacheminer le travail concerné si tel est le cas est ce qui empêche la défaillance d'une machine de se répercuter silencieusement sur les engagements manqués des clients.
Le processus se déroule en quatre phases (rapport, sécurité, diagnostic et résolution) et trois voies (opérateur de la machine, maintenance et planification de la production), avec un cycle de test et un contrôle de résolution des défauts avant la remise en service de la machine, avec un retour au diagnostic si le défaut n'est pas réellement résolu plutôt que de supposer qu'une réparation terminée a fonctionné.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Arrêt sécurisé et isolation énergétique comme première réponse immédiate, avant toute autre chose, y compris les détails du rapport.
- Diagnostic des défauts distinguant les causes mécaniques, électriques et d'outillage, puisque chacune pointe vers un type de réparation différent.
- Une vérification de la disponibilité des pièces qui passe à l'approvisionnement plutôt qu'à la réparation immédiate, donnant une estimation honnête des temps d'arrêt basée sur ce qui est réellement nécessaire.
- Une évaluation de l'impact sur le calendrier qui déclenche le réacheminement des ordres de travail lorsque les temps d'arrêt pour réparation menacent les livraisons engagées.
- Une vérification du cycle de test avec un retour au diagnostic si le défaut n'est pas réellement résolu, plutôt que de supposer qu'une réparation terminée a fonctionné.
Quand utiliser ce modèle
- Vous documentez la manière dont les opérateurs et la maintenance doivent réagir à une panne imprévue, distincte du processus de maintenance préventive planifiée.
- Les estimations des temps d'arrêt en cas de panne ne sont pas fiables car la disponibilité des pièces n'est pas systématiquement vérifiée avant le début de la réparation.
- Les pannes de machines affectent les engagements de livraison sans que la planification de la production soit intégrée pour réacheminer le travail concerné.
- Vous avez besoin de réparations vérifiées avec un cycle de test réel plutôt que supposées réussies une fois que le défaut visible semble corrigé.
Comment cela fonctionne
Faites de la sécurité la première action immédiate, avant de signaler les détails
« Arrêtez la machine en toute sécurité et isolez les sources d'énergie » devrait être une priorité avant toute autre chose, y compris le signalement de la panne : un arrêt inattendu peut indiquer une condition dangereuse et la sécurité ne doit pas attendre des formalités administratives.
Diagnostiquer avant de supposer ce qui est nécessaire pour résoudre le problème
« Diagnostiquer le défaut (mécanique, électrique, outillage) » doit identifier la cause réelle avant de passer à une tentative de réparation : différents types de défauts nécessitent des compétences, des pièces et des approches différentes.
Vérifiez la disponibilité des pièces de manière honnête et non optimiste
« Défaut réparable avec les pièces et les outils disponibles ? » devrait refléter une vérification honnête du stock de pièces, et non l'hypothèse que tout ce qui est nécessaire est probablement en stock. C’est ce qui rend l’estimation du temps d’arrêt qui suit réellement fiable.
Planification de la production en boucle lorsque les temps d'arrêt menacent le calendrier
« Les temps d'arrêt estimés pour la réparation affectent le calendrier de production ? devrait déclencher un véritable réacheminement des ordres de travail concernés lorsque la réponse est oui, et pas seulement une notification pour information sans ajustement réel du calendrier.
Questions fréquentes
Pourquoi l'arrêt de sécurité intervient-il avant de signaler les détails de la panne ?
Parce qu'un arrêt inattendu de la machine peut indiquer une situation dangereuse, la priorité immédiate est d'arrêter la machine en toute sécurité et d'isoler ses sources d'énergie, sans documenter d'abord les symptômes. Les détails du rapport ont lieu juste après, mais l'isolement de sécurité ne peut pas attendre.
Pourquoi vérifier la disponibilité des pièces avant de commencer la réparation ?
Parce qu'il détermine directement l'estimation des temps d'arrêt, dont la planification de la production a besoin pour prendre de véritables décisions concernant le réacheminement des travaux concernés. Une vérification honnête des pièces, plutôt qu'une hypothèse optimiste selon laquelle tout ce qui est nécessaire est à portée de main, est ce qui empêche l'estimation du temps d'arrêt d'être erronée et de surprendre tout le monde plus tard.
Qu'est-ce qui déclenche le réacheminement des ordres de travail vers une autre ligne ?
L'évaluation visant à déterminer si le temps d'arrêt estimé pour réparation menace réellement le calendrier de production – ce n'est pas le cas pour toutes les pannes, surtout s'il y a un retard dans le calendrier ou si l'ordre de travail affecté n'est pas critique en termes de temps. Lorsqu’elle menace les livraisons promises, la planification de la production réachemine ou replanifie les commandes concernées plutôt que de laisser le retard se répercuter silencieusement.
Pourquoi le processus revient-il au diagnostic si le cycle de test échoue ?
Parce qu'une réparation terminée qui ne résout pas réellement le problème, confirmée par un cycle de test réel, signifie que le diagnostic d'origine était incomplet ou erroné : revenir au diagnostic plutôt que de tenter une autre réparation aveugle est ce qui empêche les tentatives répétées de réparation du même problème sous-jacent.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus suit Organigramme du processus de maintenance préventive (fabrication de meubles) et passe le relais à Organigramme du processus de planification de la production (fabrication de….
Précède
- Organigramme du processus de maintenance préventive (fabrication de meubles) — Un organigramme du processus de maintenance préventive couvrant la planification des maintenances préventives autour de la production, le verrouillage avant le service et une porte de cycle de test avant la sortie.
Suit
- Organigramme du processus de planification de la production (fabrication de… — Un organigramme du processus de planification de la production couvrant le séquençage minimisant les changements, l'insertion des commandes urgentes, la résolution des conflits de ressources et la publication du calendrier.