Organigramme du processus d'inspection de la qualité en cours de processus
Un organigramme du processus d'inspection qualité en cours de processus pour un inspecteur itinérant patrouillant des points d'arrêt définis, avec une décision d'arrêt et d'attente et une boucle de remontée des causes profondes.
Qu'est-ce que le processus organigramme du processus d'inspection de la qualité en cours de processus ?
L'inspection finale détecte un défaut après qu'un lot entier ait déjà été produit avec celui-ci. L'inspection en cours de processus existe pour détecter le même défaut après une ou deux pièces - ce qui ne fonctionne que s'il s'agit d'une patrouille avec des arrêts définis, et non d'un inspecteur errant sur le sol dans l'espoir de remarquer quelque chose de mal. Ce modèle documente la patrouille sous la forme d'un itinéraire avec des points d'arrêt définis, chacun vérifié par rapport au plan de contrôle.
La logique d’escalade compte autant que la patrouille elle-même. Un blocage dans une station peut être résolu immédiatement par l'opérateur, ou nécessiter une planification de la production et une maintenance - et un processus qui ne fait pas de distinction entre les deux soit aggrave inutilement des problèmes insignifiants, soit permet à une station de continuer à fonctionner pendant qu'une cause profonde non corrigée reste sans réponse.
Le processus s'étend sur quatre phases (patrouille, point de contrôle, attente et disposition) et trois voies (contrôle qualité, production et planification de la production), en boucle la patrouille pour continuer l'itinéraire après la résolution de chaque attente et en enregistrant l'ensemble de la patrouille à la fin.
Ce que couvre cet organigramme
Dans ce modèle
- Un itinéraire de patrouille défini avec des points d'arrêt spécifiques, plutôt qu'une marche non structurée sur le terrain.
- Échantillonnage par rapport au plan de contrôle à chaque point de contrôle, avec une limite indiquée plutôt qu'un jugement subjectif.
- Une action d'arrêt et de maintien pour une sortie hors limite, distincte du simple signalement et de la poursuite de la patrouille.
- Une boucle de correction des causes profondes qui passe à la planification de la production et à la maintenance lorsque la station ne peut pas la résoudre seule.
- Un enregistrement enregistré de chaque attente, cause et résolution par rapport à son point de contrôle spécifique, ainsi qu'un enregistrement d'achèvement de patrouille au niveau du quart de travail.
Quand utiliser ce modèle
- Vous effectuez une inspection en cours de processus itinérante ou de type patrouille et le processus actuel n'a pas d'itinéraire ni de points d'arrêt définis, en s'appuyant sur le propre jugement de l'inspecteur quant à l'endroit où vérifier.
- Les défauts ne sont détectés que lors de l’inspection finale, après qu’un lot complet présentant le même problème ait déjà été produit.
- Vous avez besoin d'un chemin d'escalade pour une cause fondamentale qu'une station ne peut pas résoudre seule, plutôt que pour le même problème récurrent lors de plusieurs passes de patrouille.
- Vous souhaitez que les données de maintien et de résolution soient enregistrées par point de contrôle pour identifier les stations qui produisent des problèmes récurrents.
Comment cela fonctionne
Définir à l'avance l'itinéraire de la patrouille et ses points d'arrêt
Une patrouille avec des points de contrôle indiqués détecte systématiquement les problèmes ; un inspecteur qui décide où regarder à la volée attrape tout ce qui est visible ce jour-là. Define the route and the stations on it.
Indiquer les limites réelles du plan de contrôle à chaque point de contrôle
"Échantillon dans les limites du plan de contrôle ?" a besoin d’une tolérance réelle et déclarée pour ce point de contrôle spécifique, et non d’une idée générale de ce qui semble acceptable.
Give the escalation path a real trigger
"Cause fondamentale corrigée à la station ?" devrait avoir un point déterminé auquel il passe à la planification de la production et à la maintenance plutôt que de circuler indéfiniment au niveau de la station pendant que la ligne continue de produire la production retenue.
Enregistrez chaque attente contre son point de contrôle, pas seulement celles qui dégénèrent
L'enregistrement de la cause et de la résolution de chaque attente, y compris celles résolues rapidement à la station, est ce qui révèle un point de contrôle avec un motif récurrent avant qu'il ne devienne un problème plus grave.
Questions fréquentes
En quoi l’inspection en cours de processus est-elle différente de l’inspection finale ?
L'inspection en cours de processus vérifie la production à des points définis pendant que la production est toujours en cours, détectant un problème après une ou deux pièces plutôt qu'après la fin d'un lot entier. L'inspection finale vérifie le résultat final à la fin de la ligne. Les deux sont importants, mais l'inspection en cours de processus est ce qui limite le niveau de mauvais résultats qu'un seul problème produit avant qu'il ne soit détecté.
Qu’est-ce qui devrait déclencher l’arrêt d’une station plutôt que la simple enregistrement d’une observation ?
Un échantillon dépassant les limites indiquées par le plan de contrôle doit déclencher un arrêt et une mise en attente, et pas seulement une note pour un examen ultérieur - l'intérêt de l'inspection en cours de processus est de limiter la quantité de production produite avec un problème avant qu'il ne soit résolu. Une limite proche mais toujours dans la tolérance peut être enregistrée comme tendance sans arrêter la ligne.
Quand un problème de qualité doit-il s’étendre au-delà du niveau de la station ?
Lorsque la station et son superviseur immédiat ne peuvent pas identifier ou corriger eux-mêmes la cause profonde, continuer à essayer la même solution au niveau de la station pendant que la ligne reste en attente ne fait que prolonger le temps d'arrêt. Passer à la planification de la production et à la maintenance apporte des ressources (expertise différente, pièces de rechange, autorité de planification) que la station seule ne possède pas.
Pourquoi enregistrer une attente même après qu'elle ait été résolue rapidement à la gare ?
Parce qu'un modèle n'est visible que sur plusieurs incidents enregistrés. Une seule retenue rapidement résolue à un point de contrôle ressemble à un non-événement ; trois retenues similaires au même point de contrôle pendant une semaine révèlent une station qui nécessite plus qu'une solution rapide, mais seulement si chaque incident a été réellement enregistré.
Où ce processus s'inscrit
Dans la plupart des opérations, ce processus passe le relais à Organigramme du processus de produit non conforme (fabrication de meubles).
Suit
- Organigramme du processus de produit non conforme (fabrication de meubles) — Un organigramme du processus de produit non conforme couvrant la ségrégation, un rapport de non-conformité, la disposition du comité d'examen des matériaux et la libération en quarantaine.